I. Proceso principal de fabricación de engranajes de pulvimetalurgia:
1. Equipos de polvoEl punto de partida de la metalurgia de polvos es la preparación meticulosa de polvos metálicos. Los polvos metálicos de uso común en la producción incluyen polvos a base de hierro, cobre y acero inoxidable. Su tamaño de partícula, pureza y esfericidad determinan directamente las propiedades mecánicas de los engranajes.
El proceso de preparación suele incluir:Atomización:
El metal fundido se atomiza con gas o agua a alta presión para formar polvos esféricos del tamaño de una micra;
Producción de polvo de reducción: el oxígeno se elimina de los óxidos metálicos utilizando un agente reductor para obtener polvos de alta pureza;
Cribado y clasificación: Se utilizan tamices de precisión para clasificar el tamaño de las partículas de polvo, asegurando una distribución uniforme del tamaño de las partículas.
2. Proceso de mezcla Para mejorar el rendimiento de moldeo del polvo, los polvos metálicos deben mezclarse con lubricantes como estearato de zinc y aglutinantes como resina fenólica en proporciones. Este proceso se realiza con un mezclador tridimensional para lograr una dispersión dinámica y uniforme, asegurando que cada partícula de polvo quede recubierta uniformemente con aditivos, brindando buena fluidez y plasticidad para su posterior prensado y moldeado.
3. Prensado y moldeadoEl polvo mezclado se llena cuantitativamente en cavidades de molde de alta precisión y se prensa bajo alta presión de 200-800 MPa para formar piezas en bruto de engranajes con resistencia inicial. Los aspectos clave de esta etapa incluyen: Precisión del molde: uso de moldes cerámicos o de aleación dura con tolerancias controladas dentro de ±0,005 mm; Control de presión: el prensado a presión constante se logra a través de una servoprensa para evitar grietas causadas por la concentración de tensión local en el polvo; Tecnología de desmoldeo: se utiliza nitrógeno o desmolde hidráulico para garantizar la integridad de la pieza en bruto.
4. Sinterización y densificación Las piezas prensadas se sinterizan en un horno a 1000-1300°C. Para los engranajes a base de hierro, bajo una atmósfera protectora de gas de descomposición de amoníaco (90 % N₂ + 10 % H₂), se produce difusión entre las partículas de polvo para formar enlaces metalúrgicos, lo que reduce la porosidad del 30 % a menos del 5 % y aumenta la resistencia entre 5 y 8 veces. Zhongshan Xiangyu Company está equipada con 6 hornos de sinterización continua y hornos de vacío de acero inoxidable, que pueden controlar con precisión el perfil de temperatura y el ambiente atmosférico para cumplir con los requisitos de sinterización de diferentes sistemas de aleaciones.
5. Tratamiento de post-reforzamiento Tratamiento térmico: Los procesos de temple y revenido (como la carburación y el temple) se utilizan para lograr una dureza superficial de HRC50-60 mientras se mantiene la tenacidad del núcleo; Acabado: el rectificado CNC se utiliza para el acabado de la superficie de los dientes de los engranajes, con una precisión de los dientes de hasta ISO 6 y una rugosidad de la superficie Ra ≤0,8 μm; Protección de la superficie: galvanoplastia (por ejemplo, niquelado, cincado) o El tratamiento de pasivación se utiliza para mejorar la resistencia a la corrosión de los engranajes.
