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Lanzamiento de engranaje planetario avanzado de alta precisión para transmisiones de automóviles y robots Foshan chuanghaoda, nuestra empresa, un fabricante profesional de pulvimetalurgia y componentes de transmisión de precisión, lanzó recientemente una nueva serie de engranajes planetarios y juegos de engranajes planetarios de alta precisión, diseñados para transmisiones automotrices, robots industriales, reductores, herramientas eléctricas y vehículos de nueva energía. Con el rápido desarrollo de la fabricación inteligente global y los vehículos de nueva energía, la demanda de piezas de transmisión de alto rendimiento, alta confiabilidad y rentables está aumentando rápidamente. Nuestra nueva serie de engranajes planetarios adopta un diseño optimizado, tecnología avanzada de pulvimetalurgia y un estricto control de calidad, brindando un excelente rendimiento en torque, ruido, resistencia al desgaste y vida útil. El nuevo engranaje planetario presenta: Alta precisión y bajo juego, lo que garantiza una transmisión estable y suave. Alta dureza y excelente resistencia al desgaste para operaciones de servicio pesado a largo plazo Estructura compacta, gran relación de transmisión y alto par de salida. Módulo personalizable, número de dientes, material y tratamiento superficial. Adecuado para condiciones de trabajo de alta velocidad y alta carga. Hemos actualizado nuestros equipos de producción e instrumentos de prueba para mejorar la precisión dimensional, la consistencia y la capacidad de producción en masa. Podemos proporcionar un suministro estable y rápido a compradores a gran escala, empresas comerciales y fabricantes de equipos en todo el mundo. Nuestro equipo de I+D continúa optimizando la estructura del producto y el proceso de producción para cumplir con los estrictos requisitos de los clientes internacionales. Apoyamos servicios de OEM y ODM basados ​​en los dibujos, muestras y requisitos técnicos de los clientes. Como proveedor confiable de engranajes planetarios, estamos comprometidos a brindar productos de alta calidad, precios competitivos y servicios profesionales. Esperamos establecer una cooperación estratégica a largo plazo con clientes globales y crear juntos un futuro mejor. Para obtener más información sobre nuestros productos de engranajes planetarios y soluciones personalizadas, bienvenido a contactar a nuestro equipo de ventas.

Foshan Chuanghaoda ofrece soluciones profesionales de pulvimetalurgia para clientes globales Foshan Chuanghaoda, un fabricante profesional especializado en pulvimetalurgia, lanzó recientemente una nueva serie de piezas de metal sinterizado de alta precisión. Nuestros productos incluyen engranajes PM, casquillos, cojinetes, piezas estructurales y componentes personalizados, ampliamente utilizados en las industrias de automoción, electrodomésticos, herramientas eléctricas y maquinaria. Contamos con líneas de producción completas, estricto sistema de control de calidad y certificación ISO. Con tecnología avanzada de pulvimetalurgia, ayudamos a los clientes a mejorar el rendimiento, reducir costos y acortar el tiempo de entrega. Admitimos servicios OEM y ODM, MOQ pequeños y entrega rápida. Estamos comprometidos a ser un socio confiable a largo plazo para compradores globales. Bienvenido a contactarnos para catálogo, muestras y mejor cotización.

Engranajes rectos de pulvimetalurgia de nueva generación para la automoción global Contenido Recientemente, nuestra empresa lanzó oficialmente una nueva generación de engranajes rectos para pulvimetalurgia, que se caracterizan por alta precisión, calidad constante, rentabilidad y producción casi en forma neta. Estos engranajes se utilizan ampliamente en componentes automotrices, herramientas eléctricas, reductores, transmisiones de electrodomésticos y otros campos, y clientes extranjeros los han pedido al por mayor. Los engranajes rectos PM se producen mediante compactación de alta precisión y sinterización a alta temperatura, con tolerancia de hasta grado IT7-IT8, dimensión estable y superficie dental lisa. Admiten un ensamblaje casi perfecto con poco o ningún mecanizado, lo que reduce en gran medida los costos de procesamiento para los clientes. Utilizando materiales a base de hierro y acero aleado, nuestros engranajes logran una alta densidad y una excelente resistencia al desgaste, cumpliendo con los requisitos de rendimiento a nivel automotriz según los sistemas de calidad IATF16949 e ISO9001. Como fabricante profesional de pulvimetalurgia, ofrecemos soluciones integrales de diseño personalizado, desarrollo de herramientas, creación de prototipos y producción en masa para compradores globales. Seguiremos innovando y mejorando la calidad para ofrecer componentes de transmisión rentables a socios de todo el mundo.

El proceso de fabricación de engranajes de pulvimetalurgia se basa principalmente en el prensado de polvo + sinterización para lograr una conformación casi neta. En comparación con el mecanizado tradicional, tiene las ventajas de una alta utilización de material, un bajo costo de producción y la idoneidad para la producción en masa. Los pasos específicos son los siguientes: 1. Preparación del polvo crudo y diseño de fórmulas Este es el paso fundamental que determina el rendimiento del engranaje. La composición del polvo debe seleccionarse en función de las condiciones de funcionamiento del engranaje (carga, velocidad, requisitos de resistencia al desgaste). Polvos principales: como base se utilizan polvos de hierro comunes (como polvo de hierro reducido y polvo de hierro atomizado con agua). Para mejorar la resistencia y la resistencia al desgaste, se puede agregar polvo de cobre o polvo de níquel; para obtener propiedades autolubricantes, se puede agregar grafito en polvo (formando grafito libre después de la sinterización). Aditivos auxiliares: Se añaden lubricantes/aglutinantes como estearato de zinc y parafina. Sirven para mejorar la fluidez del polvo para facilitar el llenado del molde y reducir la fricción entre el polvo y el molde para prolongar la vida útil del molde. Proceso de mezcla: todos los componentes del polvo se colocan en un mezclador (como un mezclador tipo V o un mezclador cónico) para una mezcla uniforme. El tiempo de mezclado suele ser de 10 a 60 minutos para garantizar una distribución uniforme y evitar diferencias de rendimiento locales. Sinterización (proceso de curado crítico) La sinterización es el paso central para convertir lo verde en cuerpos sinterizados con resistencia metálica, y la difusión y fusión atómicas se producen entre las partículas de polvo mediante calentamiento a alta temperatura para formar enlaces metalúrgicos. Equipo de sinterización: utilice un horno de sinterización continuo o un horno de sinterización tipo varilla de empuje, que se divide en zona de precalentamiento, zona de alta temperatura y zona de enfriamiento, lo que puede lograr una producción continua. Atmósfera de sinterización: Debe realizarse en atmósfera protectora para evitar que el polvo se oxide. Las atmósferas comunes incluyen: Atmósfera reductora: hidrógeno, gas de descomposición de amoníaco (75% H₂+25% N₂), adecuado para engranajes con base de polvo de hierro; Atmósfera inerte: nitrógeno, argón, adecuada para engranajes de polvo de aleación que contienen cobre y níquel. Parámetros de sinterización: Temperatura: el engranaje base de polvo de hierro suele estar entre 1100 y 1250 °C; Tiempo: el tiempo de conservación a alta temperatura es de 30 a 120 minutos, si el tiempo es demasiado corto, la combinación metalúrgica es insuficiente y la resistencia es insuficiente; Demasiado tiempo puede provocar fácilmente la formación de granos gruesos y reducir la dureza. Cambios posteriores a la sinterización: el verde se encogerá ligeramente (generalmente entre un 5 % y un 15 %), reducirá el volumen, aumentará la densidad y aumentará considerablemente la resistencia y la dureza. Inmersión en aceite: coloque el engranaje en el aceite lubricante, use la acción capilar para hacer que el aceite penetre en los poros dentro del engranaje, logre la autolubricación, reduzca el ruido de funcionamiento y el desgaste, a menudo se usa en engranajes de transmisión, engranajes reductores. Tratamiento térmico: si el engranaje requiere alta dureza y alta resistencia al desgaste, se puede carburizar y templar, carbonitrurar y otros tratamientos térmicos, y la dureza de la superficie puede alcanzar HRC 58-62, y el núcleo permanece resistente para evitar la fractura por impacto. Mecanizado: para engranajes de alta precisión (como los grados ISO 5-7), también se requiere rectificado de engranajes después del acabado para corregir errores en la forma de los dientes para satisfacer las necesidades de transmisión de alta velocidad y alta precisión. Tratamiento superficial: Según las necesidades de prevención de la oxidación se pueden realizar ennegrecimiento, galvanizado, fosfatado y otros tratamientos. 6. Inspección y embalaje Inspección de calidad: Los elementos de inspección incluyen precisión de la forma de los dientes, tolerancias dimensionales, densidad, dureza, resistencia a la tracción y defectos cosméticos (como grietas, porosidad, dientes faltantes) para garantizar el cumplimiento de los requisitos del cliente. Embalaje y almacenamiento: los engranajes calificados se colocan en el almacén después del embalaje antioxidante, esperando que salgan de la fábrica.

Existen numerosos métodos para fabricar engranajes, entre los que destacan el tallado con fresado, el fresado y el brochado. Sin embargo, existe otro método de fabricación: el proceso de pulvimetalurgia, que produce engranajes presionando polvos metálicos para darles forma. Los engranajes de pulvimetalurgia se utilizan ampliamente en motores de automóviles, siendo especialmente notable su rentabilidad en la producción en masa. A continuación, analizaremos en profundidad las ventajas y desventajas de los engranajes de pulvimetalurgia. Resumen de ventajas: - El proceso de fabricación de engranajes de pulvimetalurgia es relativamente sencillo, lo que reduce pasos innecesarios. - Este proceso tiene una tasa de utilización de material muy alta, superior al 95%, lo que reduce efectivamente los costos. - Debido a que los engranajes de pulvimetalurgia se prensan utilizando moldes, su repetibilidad es excelente; un solo molde puede prensar entre decenas de miles y cientos de miles de piezas en bruto de engranajes de alta calidad. - El método de pulvimetalurgia permite la integración de múltiples componentes en una sola pieza, mejorando la eficiencia de la producción. - La densidad del material de los engranajes de pulvimetalurgia se puede controlar y ajustar según los requisitos. - Durante el proceso de prensado, para garantizar que los espacios en blanco puedan expulsarse suavemente del molde, la rugosidad de la superficie de trabajo del molde se diseña cuidadosamente, asegurando la calidad de los engranajes formados. Desventajas: El proceso de pulvimetalurgia es generalmente adecuado para la producción a gran escala, con un tamaño de lote de al menos 5000 piezas para aprovechar al máximo sus ventajas. La capacidad de prensado de la prensa impone algunos límites al tamaño de los engranajes. Las prensas suelen tener presiones que van desde unas pocas toneladas hasta varios cientos de toneladas, y su rango de diámetro aplicable se limita básicamente a 110 milímetros. Los engranajes de pulvimetalurgia tienen ciertas limitaciones estructurales. Por las características del prensado y de los moldes, este proceso no es muy adecuado para fabricar engranajes sin fin, engranajes en espiga o engranajes helicoidales con un ángulo de hélice superior a 35 grados. Para engranajes helicoidales, se recomienda mantener el ángulo de la hélice dentro de los 15 grados. El espesor de los engranajes de pulvimetalurgia también es algo limitado. La profundidad de la cavidad del molde y la carrera de la prensa deben ser al menos de 2 a 5 veces el espesor del engranaje, considerando también la uniformidad de la densidad vertical del engranaje, lo que hace que la elección del espesor del engranaje sea crucial. A continuación, presentaremos brevemente los conceptos básicos, las características del proceso y el flujo del proceso de la metalurgia de polvos. La pulvimetalurgia es una tecnología que utiliza metales o polvos metálicos (a veces incluidos polvos no metálicos) como materias primas para fabricar materiales metálicos, materiales compuestos y sus productos mediante conformado y sinterización. Sus productos son diversos, incluidas herramientas de corte de hierro y acero, carburos cementados, materiales magnéticos y más. La característica de la industria de la pulvimetalurgia radica en la densidad controlable de sus productos, los granos finos, la microestructura uniforme y una alta tasa de utilización de materia prima de más del 95%, y solo entre el 40% y el 50% requieren mecanizado. Además, este proceso es adecuado para preparar metales difíciles de fundir, cerámicas y materiales nucleares. En términos de flujo del proceso, primero involucra la etapa de fabricación de polvo, que produce polvos a partir de materias primas mediante reducción de óxido o métodos mecánicos. Luego, mediante conformado, sinterización y otros pasos, finalmente se fabrican los engranajes pulvimetalúrgicos deseados.

En los equipos industriales modernos, el proceso de fabricación de piezas metálicas está experimentando una actualización revolucionaria. Como representante típico, los engranajes de pulvimetalurgia se han utilizado ampliamente en electrodomésticos, automóviles, maquinaria de construcción y otros campos. Este artículo tomará como ejemplo los equipos de rodillos para analizar los principios científicos y las aplicaciones del mundo real de esta tecnología. 1. Principio de fabricación de la pulvimetalurgia La pulvimetalurgia es un proceso de fabricación de piezas mediante prensado y sinterización de polvo metálico a altas temperaturas, y su historia se remonta a la producción de alambre de tungsteno en 1909. En comparación con el procesamiento de corte tradicional, esta tecnología puede reducir el proceso de fabricación de engranajes de 12 a 6-8 pasadas, aumentar la tasa de utilización del material al 85%-95% y reducir significativamente el consumo de energía. Los engranajes de los equipos de tambor están hechos principalmente de polvo a base de hierro (agregando entre 1% y 3% de cobre, níquel y otros elementos), moldeados a una presión de 400-800MPa y sinterizados en una atmósfera protectora de aproximadamente 1120°C. La densidad del producto terminado puede alcanzar 6,8-7,2 g/cm³ (la densidad teórica del hierro puro es 7,87 g/cm³) y la precisión de la forma del diente cumple con el estándar ISO nivel 8-9, que es equivalente al control de tolerancia de un solo diente en el rango de 20-40 μm. 2. Adaptabilidad técnica del equipo de tambor La estructura porosa de los engranajes de pulvimetalurgia (porosidad 5%-15%) tiene la ventaja del almacenamiento natural de aceite. Los datos experimentales muestran que en el sistema de accionamiento del tambor de la lavadora, con tratamiento de filtración de cobre o aceite, el engranaje funciona continuamente durante 8000 horas a 1500 rpm y el desgaste se puede controlar dentro de 0,15 mm. Esta característica lo hace excelente en condiciones frecuentes de arranque y parada. Las aplicaciones industriales prestan más atención a la optimización del rendimiento del material. En el proyecto de transformación del sistema de transmisión de una planta de cemento, el conjunto de engranajes de pulvimetalurgia que utiliza un proceso de sinterización especial tiene una vida útil 1,8 veces mayor que la de los engranajes tradicionales a una temperatura de trabajo de 70°C. El análisis metalográfico del material mostró que la distribución de difusión interna del carburo alcanzaba HRC 20-45. 3. Especificaciones de uso y estado de la industria La especificación de ensamblaje recomienda usar una adaptación de transición H7/k6 y la interferencia del ensamblaje se controla entre 0,01 y 0,03 mm. Cuando se utiliza aceite para engranajes sintético con viscosidad ISO VG68, es necesario complementar periódicamente los lubricantes sólidos como el disulfuro de molibdeno. Advertencia de falla Cuando la temperatura de la caja de cambios aumenta más de 3 °C con respecto al valor base, o el valor de aceleración de la vibración excede los 4 m/s², se recomienda realizar un mantenimiento preventivo. Según las estadísticas de la División de Pulvimetalurgia de la Asociación China del Acero, la producción de piezas de pulvimetalurgia en nuestro país alcanzará las 800.000 toneladas en 2022, de las cuales los productos de engranajes representan alrededor del 35%. En el campo de la automoción, esta tecnología ha logrado la producción en masa de engranajes planetarios de cajas de cambios, y una marca alemana ha aumentado con éxito la resistencia a la fatiga de los engranajes en un 40 % mediante un proceso de prensado en gradiente. 4. Desarrollo tecnológico y desafíos prácticos En la actualidad, la tecnología de impresión 3D de metal ha comenzado a combinarse con la pulvimetalurgia y se han producido pruebas de engranajes de optimización de topología en el laboratorio, con un efecto de reducción de peso del 25%. Sin embargo, debido al costo del equipo y la estabilidad del proceso, esta tecnología aún no se ha aplicado a gran escala. Las investigaciones de la industria muestran que los engranajes de pulvimetalurgia aún deben usarse junto con los procesos de forjado tradicionales en escenarios de servicio extremadamente pesado (>5 toneladas). Esta tecnología de fabricación, que se originó hace cien años, continúa evolucionando en el equilibrio entre precisión y resistencia. Cuando desmontamos el equipo del tambor, los engranajes que brillan con un brillo metálico son un microcosmos de la fabricación industrial moderna de precisión.

Los engranajes de pulvimetalurgia (PM), gracias a sus ventajas de alta precisión, alta densidad, bajo costo y producción en masa eficiente, y la capacidad de lograr la formación integrada de perfiles de dientes complejos (reduciendo el mecanizado posterior), se utilizan ampliamente en escenarios que requieren transmisiones livianas, silenciosas y altamente confiables. Las principales áreas de aplicación son las siguientes: 1. Industria automotriz (mayor campo de aplicación) Tren motriz: engranajes de sincronización del motor, engranajes de bomba de aceite, engranajes de bomba de agua, engranajes sincronizadores de transmisión, engranajes diferenciales; Vehículos de nuevas energías: Motorreductores, engranajes de precisión para sistemas de control electrónico, engranajes para sistemas de refrigeración de baterías; Sistemas auxiliares: Engranajes del motor del limpiaparabrisas, engranajes del motor de ajuste del asiento, engranajes del motor del elevalunas, engranajes del ventilador del aire acondicionado. Características: Debe soportar altas temperaturas, alta presión e impactos de alta frecuencia. Los engranajes PM pueden cumplir con los requisitos de resistencia al desgaste y resistencia mediante la optimización del material (como la adición de elementos de aleación) y su diseño liviano ayuda a reducir el consumo de combustible y electricidad. 2. Robots industriales y equipos de automatización Componentes principales: engranajes reductores de juntas de robots, engranajes para servomotores, engranajes de accionamiento de husillos de bolas; Líneas de producción automatizadas: engranajes impulsores de transportadores, engranajes impulsores de brazos robóticos, engranajes de equipos de clasificación. Características: Requiere precisión ultraalta (error de perfil de diente ≤ 0,01 mm), bajo nivel de ruido (ruido de funcionamiento < 60 dB) y larga vida útil (≥ 10 000 horas sin fallas). El proceso de formación preciso de los engranajes PM puede cumplir con precisión estos requisitos. 3. Herramientas eléctricas y pequeños electrodomésticos Herramientas eléctricas: engranajes reductores para taladros, amoladoras angulares y sierras eléctricas (principalmente engranajes cilíndricos rectos o helicoidales); Pequeños electrodomésticos: engranajes de motor para lavadoras, engranajes de compresores de aire acondicionado, engranajes de accionamiento de aspiradoras, engranajes de batidoras. Características: Alto volumen de demanda y sensibilidad a los costos. PM permite un conformado de una sola vez sin mecanizado complejo, y la densidad del material es moderada (6,8–7,2 g/cm³), lo que equilibra las propiedades de resistencia y ligereza. 4. Maquinaria de Construcción y Equipo Agrícola Maquinaria de construcción: Engranajes de bomba hidráulica de excavadora, engranajes de transmisión de cargadora, engranajes de cabrestante de grúa; Maquinaria agrícola: Engranajes de transmisión de tractores, engranajes de trilladoras de cosechadoras, engranajes de transmisión de sembradoras. Características: Debe soportar cargas pesadas y ambientes polvorientos. Los engranajes PM pueden mejorar la dureza de la superficie del diente (HRC≥50) y mejorar la resistencia al desgaste y al impacto mediante tratamientos de densificación de la superficie (como laminado, carburación). 5. Dispositivos electrónicos e instrumentos de precisión Electrónica de consumo: engranajes de motores de drones, engranajes de enfoque de lentes de cámaras, engranajes de accionamiento de impresoras; Instrumentos de precisión: engranajes de equipos médicos (p. ej., ventiladores, medidores de glucosa), engranajes de instrumentos de medición, engranajes de reloj. Características: Tamaño pequeño (módulo ≤ 1 mm), precisión extremadamente alta, funcionamiento suave. PM puede lograr una formación precisa de microperfiles dentales, con la ventaja de un peso reducido y una inercia baja, adecuado para aplicaciones de rotación de alta velocidad.

Pulverización mecánica: utiliza fuerza mecánica para romper bloques de metales o aleaciones hasta convertirlos en polvo. El equipo es simple, los costos son bajos y la producción es alta, pero las formas del polvo son irregulares, la distribución del tamaño de las partículas es amplia y es fácil introducir impurezas. Prensado de moldes: Pone polvo de metal pretratado en un molde y aplica presión para compactarlo y darle forma. Los pasos incluyen llenado de polvo, prensado y desmoldado. Es adecuado para productos con formas simples y requisitos de alta precisión, como engranajes. Las ventajas son equipo simple, alta eficiencia, bajo costo e idoneidad para la producción en masa; las desventajas son que el diseño y la fabricación de moldes para productos complejos son difíciles y es difícil garantizar la uniformidad de la densidad. Sinterización convencional: calienta el cuerpo formado a temperaturas y atmósferas adecuadas (hidrógeno, nitrógeno, vacío, etc.) para unir las partículas de polvo y mejorar la densidad y la resistencia. La atmósfera de hidrógeno elimina las impurezas, la atmósfera de nitrógeno previene la oxidación y el vacío es adecuado para materiales con requisitos de alto contenido de oxígeno. Prensado isostático: utiliza líquido para aplicar una presión uniforme, colocando el polvo en un molde elástico en un recipiente de alta presión para darle forma. El prensado isostático en frío se realiza a temperatura ambiente y es adecuado para productos con formas complejas y requisitos de alta densidad; El prensado isostático en caliente aplica alta temperatura y alta presión simultáneamente y se utiliza para materiales aeroespaciales de alto rendimiento. La ventaja es la densidad uniforme del producto en todas las direcciones, adecuada para productos grandes y complejos; las desventajas son equipos costosos, ciclos largos y costos elevados.

1. Ventajas de rendimiento Excelentes propiedades mecánicas Los engranajes de pulvimetalurgia poseen alta resistencia y dureza. Mediante el proceso de pulvimetalurgia, la composición y microestructura del material se pueden controlar con precisión, lo que da como resultado engranajes con excelentes propiedades mecánicas. En comparación con los engranajes tradicionales fundidos o forjados, los engranajes de pulvimetalurgia pueden soportar cargas más altas para el mismo volumen, lo que mejora la confiabilidad y la vida útil de los engranajes. Al mismo tiempo, los engranajes de pulvimetalurgia también exhiben buena resistencia al desgaste y a la fatiga. En condiciones de funcionamiento de alta velocidad y alta carga, los engranajes de pulvimetalurgia pueden mantener un rendimiento estable, reduciendo el riesgo de fallas causadas por el desgaste y la fatiga. Control dimensional de alta precisión El proceso de pulvimetalurgia permite un control dimensional de alta precisión. Mediante procesos como el prensado de moldes y la sinterización, se pueden producir engranajes con alta precisión dimensional y formas complejas. Esto permite que los engranajes de pulvimetalurgia encajen bien con otros componentes, mejorando la precisión y eficiencia de todo el sistema de transmisión. El control dimensional de alta precisión también reduce los errores de ensamblaje en los engranajes, lo que reduce el ruido y la vibración en el sistema de transmisión y mejora la estabilidad y confiabilidad del sistema. 2. Rentabilidad Alta utilización de materiales El proceso de pulvimetalurgia permite la formación de una forma casi neta, lo que significa que la forma y las dimensiones de la pieza se aproximan a los requisitos del producto final, lo que reduce la cantidad de mecanizado posterior. En comparación con los métodos tradicionales de procesamiento mecánico, la pulvimetalurgia puede mejorar significativamente la utilización del material y reducir los costos de producción. Además, el proceso de pulvimetalurgia puede utilizar polvos mixtos de diversos metales y no metales y puede formularse para cumplir con diferentes requisitos de rendimiento, mejorando aún más la utilización del material y reduciendo los costos. Alta eficiencia de producción El proceso de pulvimetalurgia está altamente automatizado y tiene ciclos de producción cortos. Mediante el uso de equipos y procesos de producción automatizados, se puede lograr una producción a gran escala y de alta eficiencia. En comparación con la fundición o la forja tradicionales, la pulvimetalurgia puede acortar en gran medida los ciclos de producción y mejorar la eficiencia de la producción. Además, el proceso de pulvimetalurgia puede realizar prensado y sinterización en múltiples estaciones simultáneamente, lo que aumenta aún más la eficiencia de producción y reduce los costos. 3. Respetuoso con el medio ambiente Ahorro y Reducción del Consumo de Energía El proceso de pulvimetalurgia no requiere fundición ni fundición a alta temperatura durante la producción, lo que reduce significativamente el consumo de energía. En comparación con los procesos tradicionales de fundición o forja, el consumo de energía en la pulvimetalurgia se puede reducir en más de un 30%. Además, el proceso de pulvimetalurgia puede reducir el desperdicio de materia prima y la generación de desechos, disminuyendo la contaminación ambiental.

La pulvimetalurgia es una tecnología avanzada que utiliza polvos metálicos como materia prima y fabrica materiales y componentes a través de un proceso central de cuatro pasos: preparación del polvo, conformación, sinterización y posprocesamiento. En comparación con la fundición y la forja tradicionales, Tiene importantes ventajas: 1. Conformación casi neta: la fundición y la forja tradicionales requieren un mecanizado extenso para lograr formas precisas. La tecnología de conformación casi neta de la metalurgia de polvos puede controlar la precisión dimensional de la pieza dentro de ±0,05 mm durante la conformación, lo que reduce los requisitos de mecanizado posteriores en más de un 80 %. 2. Versatilidad del material: Los procesos tradicionales están limitados a la hora de producir materiales compuestos especiales. La metalurgia de polvos, al ajustar las proporciones de polvo y controlar las temperaturas de sinterización, puede producir compuestos difíciles de lograr con métodos convencionales, como SiC a base de aluminio e imanes blandos nanocristalinos. .3. Eficiencia energética y protección del medio ambiente: la fundición y la forja tradicionales tienen una tasa de utilización de material de sólo el 60%-70% debido a los márgenes de mecanizado reservados. La conformación casi neta en pulvimetalurgia puede aumentar esta cifra a más del 95%. En cuanto al consumo de energía, la fundición tradicional requiere fundir metales y la forja necesita múltiples pasos de calentamiento y martillado, mientras que la sinterización por metalurgia de polvos no requiere la fusión total del metal, lo que reduce el consumo de energía entre un 40 % y un 60 %.

Los métodos de pulvimetalurgia pueden formar productos que se aproximan a su forma final. Sin embargo, para piezas con múltiples pasos y formas más complejas, el proceso de conformado generalmente requiere prensas y matrices multifuncionales. Cómo modificar técnicamente las prensas y troqueles de uso general existentes para que puedan prensar piezas irregulares de varios pasos, mejorando así el nivel de los equipos existentes y ahorrando inversiones y reduciendo al mismo tiempo los costos del producto, es un problema que muchos fabricantes esperan resolver. Al mismo tiempo, los usuarios tienen cada vez mayores exigencias en cuanto al rendimiento del producto y la calidad de la superficie. Cómo elegir un proceso de tratamiento térmico adecuado para que el producto alcance un alto rendimiento y una buena calidad superficial también es un problema que debe abordarse en la producción real. La práctica ha demostrado que, adoptando métodos adecuados, estos problemas pueden resolverse. El polvo se mezcló en una mezcladora de polvo tipo V; presionado en una prensa hidráulica YA79125; y sinterizado en un horno de sinterización tipo lanzadera a una temperatura de 1100 ℃ durante 90 minutos bajo una atmósfera de amoníaco descompuesto. Después de la sinterización, las muestras fueron perforadas, roscadas, templadas y sometidas a revenido a baja temperatura. Finalmente, se impregnaron de aceite en una máquina de lubricación al vacío. La dificultad para formar este producto radica en su proceso de conformación. El producto tiene tres pasos en la parte superior e inferior, lo que significa que el proceso de conformado requiere tres punzones superiores y tres inferiores. La prensa hidráulica YA79125 existente tiene un solo cilindro superior e inferior, y un juego de troqueles típico está equipado con solo un punzón superior y uno inferior, por lo que carece de la capacidad de formar piezas de varios pasos. Tras el análisis, simplificamos la estructura del troquel para tener dos punzones superiores y dos inferiores, combinando los pequeños escalones cóncavos internos con la cara del extremo en un solo punzón. Además, el juego de troqueles estándar original se modificó para tener una estructura de doble punzón inferior. La estructura del punzón superior también se modificó para acomodar dos punzones, agregando un mecanismo de resorte flotante al punzón superior exterior para garantizar una distribución uniforme del polvo y una compresión constante. Además, se añadió un mecanismo de expulsión al punzón superior interior. Durante el prensado, el punzón superior exterior entra primero en el troquel hembra a una profundidad aproximadamente dos veces la altura del escalón, seguido por el punzón superior interior que entra en el troquel hembra. Luego, el punzón superior exterior flota hacia arriba en relación con el punzón superior interior, mientras que el punzón inferior exterior y el troquel hembra flotan hacia abajo, completando el proceso de prensado. Para el desmolde, se utiliza un método de desmolde protector: ambos punzones superiores sostienen el tocho prensado, luego la matriz hembra, el punzón inferior exterior y la varilla central se bajan primero; posteriormente, los dos punzones superiores se elevan, y el punzón superior interior utiliza el mecanismo de expulsión durante su movimiento ascendente para empujar el tocho prensado fuera del punzón superior exterior. El producto requiere una alta calidad superficial, lo cual es difícil de garantizar mediante métodos de tratamiento térmico convencionales. Por lo tanto, utilizamos un horno de enfriamiento brillante continuo con correa de malla para el enfriamiento brillante. La temperatura de calentamiento es de 1200°C, la velocidad de la cinta es de 50 mm/min y se utiliza una atmósfera de amoníaco descompuesto como protección. Después del calentamiento, el material se enfría automáticamente en aceite brillante y luego se templa a 200°C durante 2 horas. Después del tratamiento, la superficie queda brillante, la dureza es uniforme y la deformación es mínima. Los resultados se muestran en la Tabla 2. En la Tabla 2, se puede ver que las dimensiones cambian ligeramente después del tratamiento térmico, principalmente expandiéndose, lo que puede deberse a la transformación de fase durante el enfriamiento, pero esto se puede controlar dentro de la tolerancia permitida. Al mismo tiempo, también se puede ver que siempre que la densidad sea superior a 6,4 g/cm³, se puede garantizar que la dureza del tratamiento térmico sea superior a HRC30.

Este proceso se puede dividir en varios pasos básicos: preparación del polvo, prensado y conformado, sinterización y posprocesamiento. En comparación con los métodos tradicionales de fundición o mecanizado, la pulvimetalurgia tiene las siguientes ventajas: 1. Ahorro de material: dado que casi no hay pérdida de corte en el proceso de pulvimetalurgia, el desperdicio de material se puede reducir considerablemente. 2. Alta suavidad superficial: Los engranajes fabricados tienen una superficie relativamente lisa, lo que generalmente reduce la necesidad de procesamiento posterior. 3. Excelente rendimiento: ajustando la composición de los materiales en polvo y el proceso de fabricación, se pueden lograr mejores propiedades físicas y mecánicas. 4. Adecuado para formas complejas: Puede producir piezas con estructuras complejas, adecuadas para engranajes de alta precisión. Flujo del proceso de fabricación de engranajes de pulvimetalurgia 1. Selección de materia prima y preparación del polvo En primer lugar, seleccionar el material de base metálica adecuado es clave para fabricar engranajes de pulvimetalurgia. Los polvos metálicos de uso común incluyen principalmente polvos a base de hierro (como hierro y acero aleado) y polvos a base de cobre.

En el campo de la automoción, las piezas de pulvimetalurgia de acero inoxidable se aplican amplia y profundamente. Estas piezas, con características como alta resistencia, alta precisión y alta resistencia al desgaste, se han convertido en factores clave para mejorar el rendimiento, la seguridad y el confort de los vehículos. A continuación se describen las aplicaciones específicas de piezas de pulvimetalurgia de acero inoxidable en el campo de la automoción: 1. Sistema del motor 1.1 Componentes clave: Los componentes críticos del motor, como conductos, asientos de válvulas, bielas y carcasas de cojinetes, están hechos de piezas pulvimetalúrgicas de acero inoxidable. Estos componentes deben soportar altas temperaturas, alta presión y funcionamiento a alta velocidad, y la tecnología de pulvimetalurgia de acero inoxidable garantiza que las piezas tengan suficiente resistencia y resistencia a la corrosión para cumplir con los requisitos de funcionamiento del motor. 1.2 Componentes clave del sistema de sincronización variable de válvulas (VVT): en los motores modernos, el sistema VVT es una tecnología clave para mejorar la economía de combustible y reducir las emisiones. Algunos componentes críticos del sistema VVT también utilizan materiales pulvimetalúrgicos de acero inoxidable para garantizar una alta precisión y confiabilidad. 2. Sistema de transmisión 2.1 Bujes sincronizadores y portaengranajes planetarios: En las transmisiones, componentes como los bujes sincronizadores y los portaengranajes planetarios también utilizan tecnología de pulvimetalurgia de acero inoxidable. Estas piezas deben soportar frecuentes impactos de desplazamiento y variaciones de carga, y la alta resistencia y resistencia al desgaste de los materiales de pulvimetalurgia de acero inoxidable garantizan eficazmente la confiabilidad de estos componentes. 3. Sistema de chasis 3.1 Componentes del amortiguador: Los componentes del amortiguador en el sistema del chasis, como guías, pistones y asientos de válvula de base, a menudo están hechos de materiales pulvimetalúrgicos de acero inoxidable. Estas piezas necesitan una buena resistencia al desgaste y a la corrosión para hacer frente a condiciones complejas de la carretera y entornos de conducción hostiles.4. Sistema de frenos 4.1 Sensores ABS y pastillas de freno: En el sistema de frenos, los sensores ABS y las pastillas de freno también utilizan tecnología de pulvimetalurgia de acero inoxidable. Los sensores ABS deben detectar con precisión la velocidad de las ruedas y la relación de deslizamiento para garantizar la estabilidad y seguridad del sistema de frenos, mientras que las pastillas de freno requieren una excelente resistencia al desgaste y estabilidad térmica para proporcionar un rendimiento de frenado confiable. En resumen, las piezas de pulvimetalurgia de acero inoxidable tienen aplicaciones amplias y profundas en el campo automotriz, cubriendo sistemas clave como motores, transmisiones, chasis y frenos. Estas piezas no sólo mejoran el rendimiento y la confiabilidad del vehículo, sino que también promueven el desarrollo sostenible en la industria automotriz. Con el avance tecnológico continuo y la expansión de las áreas de aplicación, se espera que las perspectivas para las piezas de pulvimetalurgia de acero inoxidable en el campo de la automoción sean aún más amplias.

Industria automotriz: Fabricación de formas complejas y de alta precisión: Capaz de producir piezas automotrices con formas complejas y requisitos de alta precisión, satisfaciendo las diversas necesidades del diseño de automóviles. Piezas complejas como bombas de aceite de motor, bombas de agua, árboles de levas y cigüeñales se pueden fabricar mediante pulvimetalurgia. Alta utilización de materiales: el prensado y conformado de polvos metálicos casi no genera desperdicio, lo que mejora la utilización del material y reduce los costos de producción. Esto tiene una importancia económica significativa para la producción a gran escala de componentes de automóviles. Alta resistencia y resistencia al desgaste: Capaz de producir piezas con alta resistencia y resistencia al desgaste, extendiendo la vida útil de los componentes automotrices y garantizando la confiabilidad y seguridad del vehículo. Para piezas como las pastillas de freno en el sistema de frenos, el uso de materiales pulvimetalúrgicos puede resistir mejor las operaciones frecuentes de fricción y frenado. Diseño liviano: las piezas de pulvimetalurgia suelen ser más livianas, lo que ayuda a los vehículos a lograr un diseño liviano, mejora la eficiencia del combustible, reduce el consumo de energía y cumple con los requisitos de la industria automotriz en materia de ahorro de energía y reducción de emisiones. Adecuado para producción en masa: este proceso es adecuado para producción a gran escala, permitiendo la fabricación rápida de una gran cantidad de piezas idénticas, satisfaciendo la alta demanda de componentes de la industria automotriz y al mismo tiempo garantizando la consistencia y estabilidad del producto. Industria Electrónica: Alta precisión: la tecnología de pulvimetalurgia puede producir piezas con alta precisión dimensional y formas complejas, con pequeñas tolerancias dimensionales y buena calidad superficial. Esto es crucial para dispositivos electrónicos que requieren un ajuste y control precisos, como conectores y sensores. Alto rendimiento: al ajustar la composición del material y los parámetros del proceso, se pueden producir piezas con alta resistencia, alta dureza y alta tenacidad, cumpliendo con los requisitos operativos de los dispositivos electrónicos en diversas condiciones complejas, con buena resistencia al desgaste y a la corrosión adecuadas para entornos electrónicos internos. Alta utilización de materiales y rentabilidad: la capacidad de fabricar piezas con forma casi neta reduce los residuos de mecanizado posteriores, mejora la utilización de materiales y admite una producción de gran volumen, lo que reduce los costos de producción. Esto ayuda a los fabricantes de productos electrónicos a mejorar la productividad y la competitividad en el mercado. Adaptabilidad a entornos complejos: los dispositivos electrónicos pueden funcionar en diversos entornos complejos, como altas temperaturas, alta presión y alta humedad. Las piezas de pulvimetalurgia, con sus excelentes propiedades, se adaptan bien a estas condiciones. Respetuoso con el medio ambiente y ahorro de energía: el proceso de producción tiene un impacto ambiental relativamente bajo, la mayoría de los materiales se pueden reciclar y los contaminantes generados durante el procesamiento son mínimos, lo que cumple con los requisitos de la industria electrónica en materia de protección ambiental y desarrollo sostenible. En comparación con los procesos de fabricación tradicionales, también tiene ventajas en la utilización de energía. Industria aeroespacial: Propiedades únicas del material: Los materiales de pulvimetalurgia poseen composiciones químicas únicas y propiedades físicas y mecánicas inalcanzables mediante los procesos de fundición tradicionales, como porosidad controlable, estructura uniforme del material y ausencia de segregación macroscópica, que son fundamentales para los requisitos de alto rendimiento de los materiales de la industria aeroespacial. Excelente rendimiento a altas temperaturas: incluidas las aleaciones de alta temperatura de pulvimetalurgia, estos materiales se pueden utilizar para fabricar discos de turbina, boquillas, álabes y otros componentes de alta temperatura, manteniendo un buen rendimiento y estabilidad en condiciones extremas de alta temperatura. Ventaja de peso ligero: ayuda a reducir el peso de la aeronave, lo cual es importante para mejorar la eficiencia del combustible, aumentar el alcance y mejorar la capacidad de carga útil. Por ejemplo, las aleaciones de aluminio en polvo se pueden utilizar como materiales estructurales para aviones, lo que reduce el peso y garantiza la resistencia. Fabricación de piezas de formas complejas: es posible fabricar componentes con formas complejas, que cumplan con los requisitos de forma especiales de las piezas de equipos aeroespaciales, como pastillas de freno en motores de aviones, placas de fricción de embrague, filtros sinterizados y otros componentes que tienen formas complejas y altos requisitos de rendimiento. Industria de fabricación mecánica: Buenas propiedades autolubricantes: algunos materiales de pulvimetalurgia se pueden convertir en materiales reductores de la fricción, como impregnando aceite lubricante en los poros del material o agregando reductores de fricción o lubricantes sólidos a la composición del material, lo que da como resultado un bajo coeficiente de fricción en la superficie. Con aceite lubricante limitado, tienen una larga vida útil y alta confiabilidad, adecuados para fabricar rodamientos, casquillos de soporte y otros componentes mecánicos, reduciendo el desgaste del equipo y los costos de mantenimiento. Conformación casi neta: puede lograr formas cercanas al producto final, reduciendo el mecanizado posterior, mejorando la eficiencia de la producción, reduciendo los costos de procesamiento y garantizando la precisión dimensional y la consistencia de las piezas.

I. Proceso principal de fabricación de engranajes de pulvimetalurgia: 1. Equipos de polvoEl punto de partida de la metalurgia de polvos es la preparación meticulosa de polvos metálicos. Los polvos metálicos de uso común en la producción incluyen polvos a base de hierro, cobre y acero inoxidable. Su tamaño de partícula, pureza y esfericidad determinan directamente las propiedades mecánicas de los engranajes. El proceso de preparación suele incluir:Atomización: El metal fundido se atomiza con gas o agua a alta presión para formar polvos esféricos del tamaño de una micra; Producción de polvo de reducción: el oxígeno se elimina de los óxidos metálicos utilizando un agente reductor para obtener polvos de alta pureza; Cribado y clasificación: Se utilizan tamices de precisión para clasificar el tamaño de las partículas de polvo, asegurando una distribución uniforme del tamaño de las partículas. 2. Proceso de mezcla Para mejorar el rendimiento de moldeo del polvo, los polvos metálicos deben mezclarse con lubricantes como estearato de zinc y aglutinantes como resina fenólica en proporciones. Este proceso se realiza con un mezclador tridimensional para lograr una dispersión dinámica y uniforme, asegurando que cada partícula de polvo quede recubierta uniformemente con aditivos, brindando buena fluidez y plasticidad para su posterior prensado y moldeado. 3. Prensado y moldeadoEl polvo mezclado se llena cuantitativamente en cavidades de molde de alta precisión y se prensa bajo alta presión de 200-800 MPa para formar piezas en bruto de engranajes con resistencia inicial. Los aspectos clave de esta etapa incluyen: Precisión del molde: uso de moldes cerámicos o de aleación dura con tolerancias controladas dentro de ±0,005 mm; Control de presión: el prensado a presión constante se logra a través de una servoprensa para evitar grietas causadas por la concentración de tensión local en el polvo; Tecnología de desmoldeo: se utiliza nitrógeno o desmolde hidráulico para garantizar la integridad de la pieza en bruto. 4. Sinterización y densificación Las piezas prensadas se sinterizan en un horno a 1000-1300°C. Para los engranajes a base de hierro, bajo una atmósfera protectora de gas de descomposición de amoníaco (90 % N₂ + 10 % H₂), se produce difusión entre las partículas de polvo para formar enlaces metalúrgicos, lo que reduce la porosidad del 30 % a menos del 5 % y aumenta la resistencia entre 5 y 8 veces. Zhongshan Xiangyu Company está equipada con 6 hornos de sinterización continua y hornos de vacío de acero inoxidable, que pueden controlar con precisión el perfil de temperatura y el ambiente atmosférico para cumplir con los requisitos de sinterización de diferentes sistemas de aleaciones. 5. Tratamiento de post-reforzamiento Tratamiento térmico: Los procesos de temple y revenido (como la carburación y el temple) se utilizan para lograr una dureza superficial de HRC50-60 mientras se mantiene la tenacidad del núcleo; Acabado: el rectificado CNC se utiliza para el acabado de la superficie de los dientes de los engranajes, con una precisión de los dientes de hasta ISO 6 y una rugosidad de la superficie Ra ≤0,8 μm; Protección de la superficie: galvanoplastia (por ejemplo, niquelado, cincado) o El tratamiento de pasivación se utiliza para mejorar la resistencia a la corrosión de los engranajes.

1. Requisitos de precisión de precisión de transmisión Requisitos de precisión de secuencia: para equipos de alta precisión, como instrumentos de precisión y máquinas de máquinas CNC, se requiere una precisión de transmisión extremadamente alta, lo que requiere la selección de engranajes metalurgados de polvo de alto grado. Estos dispositivos generalmente requieren que el error de transmisión de los engranajes sea muy pequeño para garantizar un funcionamiento preciso. Por ejemplo, en el sistema de transmisión del huso de una máquina CNC, la precisión de los engranajes afecta directamente la precisión del mecanizado, por lo que se pueden seleccionar los engranajes con una calificación de precisión de IT5 o incluso más. Estos dispositivos tienen requisitos relativamente más bajos para la precisión de la transmisión, pero la estabilidad y la confiabilidad aún deben garantizarse. Por ejemplo, el grado de precisión del engranaje en el sistema de transmisión de una lavadora generalmente está alrededor de IT7 - IT8. Requisitos de relación de transmisión: cuando la relación de transmisión es grande, los errores de engranaje se amplifican, por lo que se requieren engranajes de grado de mayor precisión para garantizar la precisión de la transmisión. Por ejemplo, en un reductor con una relación de reducción muy alta, se necesitan engranajes de mayor grado de precisión para garantizar la velocidad del eje de salida y la precisión del par. Para las pequeñas relaciones de transmisión, los errores de engranaje tienen un impacto relativamente menor en la transmisión, por lo que se pueden elegir engranajes de grado de precisión ligeramente más bajos. Sin embargo, también se deben considerar otros factores como la carga, la velocidad y su efecto sobre la precisión. 2. Entorno de trabajo Variación de la temperatura: si hay cambios de temperatura significativos en el entorno laboral, puede afectar la estabilidad dimensional y la precisión de la malla de los engranajes. En tales casos, se deben seleccionar los engranajes con grados de precisión más altos, y se deben considerar materiales especiales y procesos de tratamiento térmico para mejorar la estabilidad térmica de los engranajes. Por ejemplo, los engranajes que trabajan en entornos de alta temperatura deben estar hechos de materiales resistentes a la alta temperatura y se someten a un tratamiento térmico apropiado para garantizar que mantengan una alta precisión bajo temperaturas elevadas. Para los entornos de trabajo con fluctuaciones de temperatura menores, los engranajes con medios de precisión ligeramente más bajos pueden ser elegidos, pero otros factores que afectan el polvo, también se deben tomar en la contabilidad. El desgaste y la corrosión de los engranajes, reduciendo su precisión y vida útil. En tales casos, se deben seleccionar engranajes con buena resistencia a sellado y corrosión, y se debe realizar un mantenimiento regular. Además, elegir engranajes con grados de precisión ligeramente más altos puede ayudar a compensar la pérdida de precisión causada por el desgaste y la corrosión. Para entornos limpios y no corrosivos, se pueden elegir engranajes con calificaciones de precisión ligeramente más bajas, pero su calidad y confiabilidad aún deben estar garantizadas. 3. Consideraciones de costos Lelación entre el grado de precisión y el costo: en general, cuanto mayor sea el grado de precisión, mayor será el costo de fabricación del equipo. Por lo tanto, al seleccionar la calificación de precisión de un engranaje, es necesario equilibrar el costo y el rendimiento. La precisión excesivamente alta puede conducir a un aumento sustancial de costos, que puede no ser necesario para aplicaciones prácticas. El grado de precisión apropiado de engranajes debe seleccionarse en función de los requisitos de uso específicos, mientras que el rendimiento de la reunión necesita reducir los costos. Por ejemplo, en aplicaciones sensibles a los costos, se puede elegir un grado de precisión más bajo, con el rendimiento mejorado a través de procesos de diseño y fabricación optimizados. Análisis de rendimiento de costo: al elegir el grado de precisión de un engranaje, no solo el costo inicial, sino también se deben considerar factores como la vida útil y los costos de mantenimiento. La selección de engranajes con una alta relación costo-rendimiento puede garantizar el rendimiento al tiempo que reduce los costos generales.

Primero, necesitamos comprender qué metalurgia en polvo y las partes de fundición convencionales. La metalurgia en polvo es un método para formar metales o materiales no metálicos en polvos y luego darles forma a través de procesos como presionar y sinterizar. Las partes fundidas convencionales, por otro lado, se producen vertiendo metal fundido en moldes y extrayendo las partes solidificadas después del enfriamiento. Desde la perspectiva de los costos del material, la metalurgia en polvo es relativamente de bajo costo. Esto se debe a que la metalurgia en polvo usa polvos metálicos o no metálicos, que generalmente cuestan menos que los metales fundidos. Además, la tasa de utilización del material en el proceso de metalurgia en polvo es alta, con un desperdicio mínimo, lo que también ayuda a reducir los costos del material. Sin embargo, desde la perspectiva de los costos de procesamiento, la metalurgia en polvo puede ser más costosa que las piezas de fundición convencionales. Esto se debe a que el proceso de metalurgia en polvo requiere múltiples pasos, como presionar y sinterizar, con mayores inversiones en equipos y costos operativos. El proceso de producción de las piezas de fundición convencionales es relativamente simple, con una menor inversión de equipos y costos operativos. A continuación, comparemos los costos de producción. Debido a la mayor tasa de utilización del material en la metalurgia en polvo, se necesita menos material para producir el mismo número de piezas, reduciendo así los costos del material. Sin embargo, dado que la metalurgia en polvo implica más pasos de procesamiento, la eficiencia de producción es relativamente baja y el costo de mano de obra por unidad puede ser más alto que el de las piezas de fundición convencionales. Además, los desechos y los contaminantes generados en el proceso de metalurgia en polvo deben tratarse y administrarse, lo que también se suma a los costos de producción. Finalmente, comparemos la calidad del producto. Las piezas de metalurgia en polvo tienen alta densidad y uniformidad, por lo que sus propiedades mecánicas y resistencia al desgaste son generalmente superiores a las partes fundidas convencionales. Además, las piezas de metalurgia en polvo tienen un acabado superficial más alto y una precisión dimensional, lo que ayuda a mejorar la vida útil y el rendimiento del producto. Sin embargo, pueden ocurrir problemas como defectos internos y grietas durante la producción de piezas de metalurgia en polvo, lo que puede afectar la calidad del producto. Por lo tanto, en aplicaciones prácticas, es necesario elegir el proceso de fabricación apropiado de acuerdo con los requisitos específicos del producto.

La metalurgia en polvo es una tecnología avanzada que utiliza polvos de metal como materias primas y fabrica materiales y componentes a través de cuatro procesos centrales: preparación en polvo, moldeo, sinterización y postprocesamiento. En comparación con el lanzamiento y la falsificación tradicionales, tiene ventajas significativas: 1. Formación cercana a la red: la fundición y forjado tradicionales requieren un mecanizado extenso para lograr formas precisas. La tecnología de conformación cercana a la red de la metalurgia en polvo puede controlar la precisión dimensional de las piezas dentro de ± 0.05 mm durante la etapa de formación, reduciendo el mecanizado posterior en más del 80%. 2. Diversidad de materiales: los procesos tradicionales son limitados en la producción de materiales compuestos especiales. La metalurgia en polvo puede preparar compuestos que son difíciles de lograr con métodos convencionales, como SIC a base de aluminio y imanes blandos nanocristalinos, ajustando las relaciones en polvo y el control de las temperaturas de sinterización. 3. Ahorro de energía y protección del medio ambiente: la fundición y forjado tradicionales tienen una tasa de utilización de material de solo 60% -70% debido a los asignaciones de mecanizado reservados. La configuración cercana a la red en la metalurgia en polvo puede aumentar esto a más del 95%. En términos de consumo de energía, la fundición tradicional requiere metales de fusión, y la falsificación necesita múltiples pasos de calefacción y martilleo, mientras que la sinterización de metalurgia en polvo no requiere la fusión total de metales, reduciendo el consumo de energía en un 40%-60%.

1. Ventajas del rendimiento central de la metalurgia de metalurgotder en polvo ha formado ventajas que son difíciles de reemplazar por fundición tradicional y forjando el proceso de formación de forma cercana a la "presión de polvo → sinterización", especialmente adecuada para la producción masiva de componentes con estructuras complejas y rendimiento uniforme (como engranajes y rodamientos). 2. Propiedades mecánicas: ajustables en todo el rango desde básicos hasta las propiedades mecánicas (resistencia, dureza, tenacidad, etc.) de la metalurgia en polvo no son valores fijos; Se pueden ajustar de manera flexible a través de formulaciones de materiales y procesos posteriores para cumplir con diferentes requisitos de escenarios: versión básica de rendimiento: Uso de polvos a base de hierro (como la serie Fe-Cu-C), después de la sinterización convencional, la resistencia a la tracción puede alcanzar 300-600MPA, con dureza alrededor de HB 100-200, suficiente para escenarios de bajo escenario de bajo rendimiento, como los motores de desempeño en el hogar y los motores pequeños de Máquinería. Powders (como la serie Fe-Ni-Mo) + Compactación cálida + sinterización de alta temperatura ", la resistencia a la tracción se puede aumentar a 800-1200MPA, con la dureza que alcanza HB 250-350, adecuada para escenarios de carga media a alta como transmisión de vehículos de combustible tradicionales y motores industriales. Procesos, la dureza de la superficie puede exceder el HV 600, con la vida útil de la fatiga comparable al acero forjado (como los nuevos engranajes de accionamiento eléctrico del vehículo de energía) e incluso exceder el acero forjado en liviano (núcleo poroso). 3. Precisión y consistencia: la forma de la forma cercana a la red reduce el mecanizado, adecuado para la estandarización de masa El proceso de "presionando el moho" de la metalurgia en polvo determina sus ventajas inherentes en precisión y consistencia: precisión dimensional: la tolerancia dimensional de las partes después de la forma se puede controlar dentro de ± 0.05 mm, con la precisión de las estructuras clave como las posiciones dentales y las posiciones de los agujeros dentales y las partes de las partes. Algunos productos de alta gama (como los engranajes articulares robóticos) pueden lograr la precisión del nivel de IT6 a través de la pulsación posterior, abordando el nivel de forja de precisión. Consistencia de rendimiento: la uniformidad en la mezcla de polvo y la sinterización continua de sinterización continúa las diferencias de densidad y densidad de las partes en el mismo lote de ≤5%, lo que es significativamente menor que las partes fundidas (cuando la diferencia puede alcanzar el 10%-15%), evitando que los equipos por lotes fallen.

Los engranajes espolones son uno de los tipos más comunes de engranajes en la transmisión mecánica, con ventajas evidentes en aspectos como la estructura, el rendimiento y la facilidad de aplicación. La siguiente es una explicación detallada de sus ventajas centrales: 1. Estructura simple y conveniente Dificultad de diseño y procesamiento de la fabricación: la dirección del diente de los engranajes espolones es paralelo al eje, y la forma del diente es lineal. En comparación con las formas de dientes complejas como engranajes helicoidales y engranajes biselales, el principio de diseño es más simple. Durante el procesamiento, no es necesario considerar parámetros como Helix Angle, que requieren estándares más bajos para equipos y procesos. Por lo tanto, el costo de fabricación suele ser más bajo que el de otros tipos de engranajes (como engranajes helicoidales y engranajes de gusanos). . Alta eficiencia de transmisión, cuando los engranajes espolones, la línea de contacto de la superficie del diente es paralela al eje, lo que resulta en un deslizamiento relativo mínimo durante la transmisión, lo que lleva a una baja pérdida de energía. En condiciones ideales, su eficiencia de transmisión puede alcanzar del 98%al 99%, que es más alta que la de los engranajes helicoidales (debido a las fuerzas axiales que conducen a una mayor fricción del rodamiento, lo que resulta en una eficiencia ligeramente más baja) y engranajes de gusanos (que generalmente tienen eficiencias por debajo del 90%). Son adecuados para escenarios de transmisión de alta velocidad, como las conectores entre los motores y los equipos y los espinces en las máquinas herramientas en las máquinas herramientas.