분말 야금 방법은 최종 형태에 가까운 제품을 형성할 수 있습니다. 그러나 여러 단계와 더 복잡한 모양을 가진 부품의 경우 성형 공정에는 일반적으로 다기능 프레스와 다이가 필요합니다. 기존의 범용 프레스와 다이를 기술적으로 수정하여 불규칙한 다단계 부품을 프레스할 수 있도록 하는 방법을 통해 기존 장비의 수준을 향상시키고 투자를 절감하는 동시에 제품 비용을 절감하는 것은 많은 제조업체가 해결하고자 하는 문제입니다.
동시에 사용자는 이제 제품 성능과 표면 품질에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있습니다. 제품이 고성능과 좋은 표면 품질을 동시에 달성하기 위해 적절한 열처리 공정을 어떻게 선택하는지도 실제 생산에서 해결해야 할 문제입니다. 실습에 따르면 적절한 방법을 채택하면 이러한 문제가 실제로 해결될 수 있습니다.
분말을 V형 분말 혼합기에서 혼합하였고; YA79125 유압 프레스로 눌림; 암모니아 분해 분위기 하에서 1100℃의 온도로 90분간 셔틀형 소결로에서 소결하였다. 소결 후, 샘플을 드릴링하고, 탭핑하고, 담금질하고, 저온 템퍼링을 실시했습니다. 마지막으로 진공 주유기에서 오일을 함침시켰습니다. 이 제품을 성형할 때 어려운 점은 성형 과정에 있습니다. 제품은 상하 3단으로 구성되어 있어 성형공정에 상부펀치 3개, 하부펀치 3개가 필요합니다.
기존 YA79125 유압프레스는 상하 1개의 실린더로 구성되어 있으며 일반적인 다이세트는 상하 1개의 펀치만 장착되어 있어 다단 부품을 성형하는 능력이 부족합니다. 분석 결과, 우리는 내부 오목한 작은 계단과 끝면을 하나의 펀치로 결합하여 두 개의 상부 펀치와 두 개의 하부 펀치를 갖도록 다이 구조를 단순화했습니다. 또한 원래의 표준 다이 세트는 이중 하부 펀치 구조로 수정되었습니다. 상부 펀치 구조도 두 개의 펀치를 수용할 수 있도록 수정되었으며 외부 상부 펀치에 스프링 플로팅 메커니즘을 추가하여 파우더 분포가 균일하고 일관된 압축이 보장되었습니다. 또한 내부 상부 펀치에 배출 기구를 추가했습니다. 압축하는 동안 외부 상부 펀치는 먼저 계단 높이의 약 두 배 깊이까지 암형 다이에 들어가고, 이어서 내부 상부 펀치가 암형 다이에 들어갑니다. 그 후, 외부 상부 펀치는 내부 상부 펀치에 대해 위쪽으로 떠오르고 외부 하부 펀치와 암다이는 아래쪽으로 부동되어 압착 공정이 완료됩니다. 탈형에는 보호 탈형 방법이 사용됩니다. 두 상부 펀치가 모두 압착된 빌렛을 잡고 암 다이, 외부 하부 펀치 및 코어 로드가 먼저 아래로 당겨집니다. 이어서 두 개의 상부 펀치가 상승하고 내부 상부 펀치가 위쪽으로 이동하는 동안 배출 메커니즘을 사용하여 압축된 빌렛을 외부 상부 펀치에서 밀어냅니다.
이 제품은 높은 표면 품질을 요구하는데, 이는 기존의 열처리 방법으로는 확보하기 어려운 부분입니다. 따라서 우리는 광휘 담금질을 위해 메쉬 벨트 연속 광휘 담금질로를 사용합니다. 가열 온도는 1200°C, 벨트 속도는 50mm/min, 암모니아 분해 분위기를 사용하여 보호합니다. 가열 후 재료는 자동으로 광택유로 담금질된 다음 200°C에서 2시간 동안 뜨임 처리됩니다. 처리 후 표면이 밝고 경도가 균일하며 변형이 최소화됩니다. 결과를 표 2에 나타내었다. 표 2에서 보면 열처리 후 치수가 약간 변화하는 것을 알 수 있는데, 이는 담금질 시 상변태에 의한 것일 수 있으나 이는 허용 공차 내에서 조절 가능하다. 동시에 밀도가 6.4g/cm3보다 크면 열처리 경도가 HRC30 이상으로 보장될 수 있음을 알 수 있습니다.
