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자동차 및 로봇 변속기용 첨단 고정밀 유성기어 출시 분말 야금 및 정밀 변속기 부품 전문 제조업체인 Foshan chuanghaoda는 최근 자동차 변속기, 산업용 로봇, 감속기, 전동 공구 및 신에너지 차량용으로 설계된 새로운 고정밀 유성 기어 및 유성 기어 세트 시리즈를 출시했습니다. 글로벌 지능형 제조 및 신에너지 차량의 급속한 발전으로 고성능, 고신뢰성, 비용 효율적인 변속기 부품에 대한 수요가 급격히 증가하고 있습니다. 당사의 새로운 유성 기어 시리즈는 최적화된 설계, 첨단 분말 야금 기술 및 엄격한 품질 관리를 채택하여 토크, 소음, 내마모성 및 수명 측면에서 탁월한 성능을 제공합니다. 새로운 유성 기어의 특징은 다음과 같습니다. 높은 정밀도와 낮은 백래시로 안정적이고 부드러운 전달 보장 장기간의 고강도 작업을 위한 높은 경도와 우수한 내마모성 컴팩트한 구조, 큰 변속비, 높은 토크 출력 맞춤형 모듈, 치아 수, 재질 및 표면 처리 고속 및 고부하 작업 조건에 적합 우리는 치수 정확도, 일관성 및 대량 생산 능력을 향상시키기 위해 생산 장비 및 테스트 장비를 업그레이드했습니다. 전 세계의 대규모 바이어, 무역회사, 장비 제조업체에 안정적이고 빠른 공급을 제공할 수 있습니다. 우리의 R&D 팀은 국제 고객의 엄격한 요구 사항을 충족하기 위해 제품 구조와 생산 프로세스를 지속적으로 최적화하고 있습니다. 우리는 고객의 도면, 샘플 및 기술 요구 사항을 기반으로 OEM 및 ODM 서비스를 지원합니다. 신뢰할 수 있는 유성 기어 공급업체로서 우리는 고품질 제품, 경쟁력 있는 가격 및 전문 서비스를 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다. 우리는 글로벌 고객과 장기적인 전략적 협력을 구축하고 함께 더 나은 미래를 창조하기를 기대합니다. 당사의 유성 기어 제품 및 맞춤형 솔루션에 대한 자세한 내용을 알아보려면 당사 영업팀에 문의하십시오.

Foshan Chuanghaoda는 글로벌 고객에게 전문 분말 야금 솔루션을 제공합니다. 분말 야금 전문 제조업체인 Foshan Chuanghaoda는 최근 고정밀 소결 금속 부품의 새로운 시리즈를 출시했습니다. 당사의 제품에는 자동차, 가전제품, 전동 공구 및 기계 산업에서 널리 사용되는 PM 기어, 부싱, 베어링, 구조 부품 및 맞춤형 부품이 포함됩니다. 우리는 완전한 생산 라인, 엄격한 품질 관리 시스템 및 ISO 인증을 보유하고 있습니다. 첨단 분말 야금 기술을 통해 고객이 성능을 향상하고 비용을 절감하며 리드 타임을 단축할 수 있도록 돕습니다. 우리는 OEM 및 ODM 서비스, 소규모 MOQ 및 빠른 배송을 지원합니다. 우리는 글로벌 바이어들을 위한 신뢰할 수 있는 장기 파트너가 되기 위해 최선을 다하고 있습니다. 카탈로그, 샘플 및 최고의 견적을 원하시면 저희에게 연락해 주셔서 감사합니다.

글로벌 자동차용 차세대 분말야금 평기어 콘텐츠 최근 당사는 높은 정밀도, 일관된 품질, 비용 효율성 및 거의 순 형상에 가까운 생산을 특징으로 하는 차세대 분말 야금 평 기어를 공식 출시했습니다. 이 기어는 자동차 부품, 전동 공구, 감속기, 가전 변속기 및 기타 분야에 널리 사용되며 해외 고객이 대량 주문했습니다. PM 평기어는 고정밀 성형과 고온 소결을 통해 생산되며 공차는 IT7-IT8 등급까지, 안정적인 치수와 매끄러운 치면을 갖추고 있습니다. 가공이 거의 또는 전혀 없이 거의 그물 형태의 조립을 지원하므로 고객의 처리 비용이 크게 절감됩니다. 철 기반 및 합금강 소재를 사용하는 당사의 기어는 고밀도 및 탁월한 내마모성을 달성하여 IATF16949 및 ISO9001 품질 시스템에 따른 자동차 수준 성능 요구 사항을 충족합니다. 전문 분말 야금 제조업체로서 우리는 글로벌 바이어를 위한 맞춤형 설계, 툴링 개발, 프로토타입 제작 및 대량 생산 원스톱 솔루션을 제공합니다. 우리는 전 세계 파트너에게 비용 효율적인 변속기 부품을 제공하기 위해 품질을 지속적으로 혁신하고 개선할 것입니다.

분말 야금 기어의 제조 공정은 주로 분말 압축 + 소결에 의존하여 거의 순 형상을 달성합니다. 기존 가공에 비해 재료 활용도가 높고 생산 비용이 낮으며 대량 생산에 적합하다는 장점이 있습니다. 구체적인 단계는 다음과 같습니다: 1. 원료 분말 준비 및 배합 설계 이는 기어의 성능을 결정하는 기본 단계입니다. 분말 구성은 기어의 작동 조건(부하, 속도, 내마모성 요구 사항)에 따라 선택해야 합니다. 주요 분말: 일반적인 철분말(예: 환원철분말, 물분무 철분말)을 베이스로 사용합니다. 강도와 내마모성을 향상시키기 위해 구리 분말 또는 니켈 분말을 첨가할 수 있습니다. 자기 윤활성을 위해 흑연 분말을 첨가할 수 있습니다(소결 후 유리 흑연 형성). 보조 첨가제: 스테아린산아연, 파라핀 등 윤활제/결합제가 첨가됩니다. 이는 분말의 유동성을 향상시켜 금형 충진을 용이하게 하고 분말과 금형 사이의 마찰을 줄여 금형 수명을 연장시키는 역할을 합니다. 혼합 공정: 균일한 혼합을 위해 모든 분말 성분을 혼합기(예: V형 혼합기 또는 원추형 혼합기)에 넣습니다. 일관된 분배를 보장하고 로컬 성능 차이를 방지하기 위해 혼합 시간은 일반적으로 10-60분입니다. 소결(임계 경화 공정) 소결(Sintering)은 압분물을 금속강도를 지닌 소결체로 만드는 핵심공정으로, 고온 가열을 통해 분말 입자들 사이에 원자확산과 융합이 일어나 야금학적 결합을 형성한다. 소결 장비: 연속 소결로 또는 푸시로드형 소결로를 사용하며 예열 구역, 고온 구역 및 냉각 구역으로 구분되어 연속 생산이 가능합니다. 소결 분위기: 분말이 산화되는 것을 방지하기 위해 보호 분위기에서 이루어져야 합니다. 일반적인 분위기는 다음과 같습니다. 환원 분위기: 철 분말 기본 기어에 적합한 수소, 암모니아 분해 가스(75% H2+25% N2); 불활성 분위기: 질소, 아르곤, 구리와 니켈을 함유한 합금 분말 기어에 적합합니다. 소결 매개변수: 온도: 철분 베이스 기어는 일반적으로 1100-1250°C입니다. 시간: 고온 보존 시간은 30-120분입니다. 시간이 너무 짧으면 야금학적 조합이 불충분하고 강도가 불충분합니다. 시간이 너무 길면 쉽게 거친 입자가 생기고 인성이 저하될 수 있습니다. 소결 후 변화: 그린은 약간 줄어들고(일반적으로 5%-15%) 부피가 감소하고 밀도가 증가하며 강도와 경도가 크게 증가합니다. 오일 침지: 기어를 윤활유에 넣고 모세관 현상을 사용하여 오일이 기어 내부의 기공으로 침투하도록 하고 자체 윤활을 달성하고 작동 소음과 마모를 줄입니다. 변속기 기어, 감속 기어에 자주 사용됩니다. 열처리 : 기어에 높은 경도와 높은 내마모성이 필요한 경우 침탄 및 담금질, 탄질화 및 기타 열처리가 가능하며 표면 경도는 HRC 58-62에 도달할 수 있으며 코어는 충격 파괴를 피하기 위해 단단하게 유지됩니다. 가공: 고정밀 기어(예: ISO 5-7 등급)의 경우 고속 및 고정밀 전송 요구 사항을 충족하기 위해 치형 오류를 수정하기 위해 마무리 후 기어 연삭도 필요합니다. 표면 처리: 녹 방지의 필요에 따라 흑화, 아연 도금, 인산염 처리 및 기타 처리를 수행할 수 있습니다. 6. 검사 및 포장 품질 검사: 검사 항목에는 치형 정확도, 치수 공차, 밀도, 경도, 인장 강도 및 외관 결함(예: 균열, 다공성, 누락된 치아)이 포함되어 고객 요구 사항을 준수하는지 확인합니다. 보관소에 포장: 적격 기어를 방청 포장 후 창고에 넣고 공장에서 출고될 때까지 기다립니다.

기어를 제조하는 방법에는 여러 가지가 있으며 그 중 호빙(hobbing), 밀링(milling), 브로칭(broaching)이 특히 두드러집니다. 그러나 또 다른 제조 방법인 분말 야금 공정이 있는데, 이는 금속 분말을 눌러 모양을 만들어 기어를 생산하는 것입니다. 분말 야금 기어는 자동차 엔진에 널리 사용되며 특히 대량 생산에서 비용 효율성이 뛰어납니다. 다음으로 분말 야금 기어의 장점과 단점에 대해 자세히 살펴보겠습니다. 장점 개요: - 분말 야금 기어의 제조 공정이 상대적으로 간단하여 불필요한 단계가 줄어듭니다. - 이 공정은 재료 활용률이 95% 이상으로 매우 높아 비용을 효과적으로 절감합니다. - 분말야금 기어는 금형을 이용하여 압착하기 때문에 재현성이 우수합니다. 하나의 금형으로 수만에서 수십만 개의 고품질 기어 블랭크를 프레스할 수 있습니다. - 분말 야금 방법을 사용하면 여러 구성 요소를 하나의 조각으로 통합하여 생산 효율성을 높일 수 있습니다. - 분말 야금 기어의 재료 밀도는 요구 사항에 따라 제어 및 조정될 수 있습니다. - 프레싱 과정에서 블랭크가 금형에서 원활하게 배출될 수 있도록 금형 작업 표면의 거칠기를 신중하게 설계하여 성형된 기어의 품질을 보장합니다. 단점: 분말 야금 공정은 일반적으로 장점을 최대한 활용하기 위해 배치 크기가 5,000개 이상인 대규모 생산에 적합합니다. 프레스의 프레싱 용량은 기어 크기에 일부 제한을 부과합니다. 프레스의 압력은 일반적으로 수 톤에서 수백 톤에 이르며, 적용 가능한 직경 범위는 기본적으로 110mm 이내로 제한됩니다. 분말 야금 기어에는 특정한 구조적 제한이 있습니다. 프레싱과 금형의 특성상 웜기어나 헤링본기어, 헬릭스각이 35도 이상인 헬리컬기어 등의 가공에는 적합하지 않습니다. 헬리컬 기어의 경우 헬릭스 각도를 15도 이내로 유지하는 것이 좋습니다. 분말 야금 기어의 두께도 다소 제한됩니다. 금형 캐비티 깊이와 프레스 스트로크는 기어 두께의 최소 2~5배가 되어야 하며 기어 수직 밀도의 균일성을 고려하여 기어 두께 선택이 중요합니다. 다음으로 분말야금의 기본 개념과 공정 특성, 공정 흐름에 대해 간략하게 소개하겠습니다. 분말야금은 금속이나 금속분말(때때로 비금속분말도 포함)을 원료로 사용하여 성형, 소결을 거쳐 금속재료, 복합재료 및 그 제품을 제조하는 기술이다. 철강절삭공구, 초경합금, 자성재료 등 제품이 다양합니다. 분말야금 산업의 특징은 제품의 밀도 조절이 가능하고, 입자가 미세하고, 미세구조가 균일하며, 원료 이용률이 95% 이상 높고, 가공이 필요한 부분은 40~50%에 불과하다는 점입니다. 또한, 이 공정은 난용성 금속, 세라믹, 핵물질 제조에도 적합하다. 공정 흐름 측면에서 먼저 산화물 환원 또는 기계적 방법을 통해 원료로부터 분말을 생산하는 분말 제조 단계를 포함합니다. 이후 성형, 소결 등의 공정을 거쳐 최종적으로 원하는 분말야금 기어가 제조됩니다.

현대 산업 장비에서는 금속 부품의 제조 공정이 혁명적으로 업그레이드되고 있습니다. 대표적으로 분말야금 기어는 가전제품, 자동차, 건설기계 등 다양한 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 이 기사에서는 롤러 장비를 예로 들어 이 기술의 과학적 원리와 실제 적용을 분석합니다. 1. 분말야금의 제조원리 분말야금은 금속분말을 고온에서 압착, 소결하여 부품을 제조하는 공정으로, 그 역사는 1909년 텅스텐선 생산으로 거슬러 올라간다. 기존 절삭 가공과 비교하여 이 기술은 기어 제조 공정을 12에서 6-8 패스로 줄이고 재료 활용률을 85%-95%로 높이며 에너지 소비를 크게 줄일 수 있습니다. 드럼 장비 기어는 대부분 철 기반 분말(1%-3% 구리, 니켈 및 기타 요소 추가)로 만들어지며 400-800MPa 압력으로 성형되고 약 1120°C의 보호 분위기에서 소결됩니다. 완제품의 밀도는 6.8-7.2g/cm3(순철의 이론적 밀도는 7.87g/cm3)에 도달할 수 있으며 치형 정확도는 ISO 레벨 8-9 표준을 충족합니다. 이는 20-40μm 범위의 단일 치아 공차 제어와 동일합니다. 2. 드럼 장비의 기술적 적응성 분말 야금 기어의 다공성 구조(기공률 5%-15%)는 천연 오일을 저장하는 장점이 있습니다. 실험 데이터에 따르면 구리 또는 오일 누출 처리를 적용한 세탁기 드럼 구동 시스템에서 기어는 1500rpm에서 8000시간 동안 연속 작동하며 마모는 0.15mm 이내로 제어할 수 있습니다. 이 기능은 빈번한 시작-정지 조건에서 탁월한 성능을 발휘합니다. 산업 응용 분야에서는 재료 성능 최적화에 더 많은 관심을 기울입니다. 시멘트 공장의 변속기 시스템 개조 프로젝트에서 특수 소결 공정을 사용하는 분말 야금 기어 세트는 작동 온도 70°C에서 기존 기어보다 1.8배 더 긴 수명을 가집니다. 재료의 금속 조직 분석에 따르면 내부 탄화물 확산 분포는 HRC 20-45에 도달했습니다. 3. 사용사양 및 산업현황 조립사양에서는 H7/k6 트랜지션 매칭 사용을 권장하며, 조립간섭은 0.01~0.03mm로 제어된다. ISO VG68 점도의 합성 기어 오일을 사용하는 경우 이황화 몰리브덴과 같은 고체 윤활제를 정기적으로 보충해야 합니다. 고장 경고 기어박스의 온도가 기준치보다 3°C 이상 상승하거나 진동 가속도 값이 4m/s²를 초과하는 경우 예방 유지 관리를 권장합니다. 중국철강협회 분말야금분과 통계에 따르면, 2022년 우리나라 분말야금 부품 생산량은 80만 톤에 달할 것이며, 그 중 기어 제품이 약 35%를 차지할 것으로 예상된다. 자동차 분야에서는 이 기술로 기어박스 유성기어의 양산을 달성했으며, 독일 브랜드는 경사압착 공정을 이용해 기어의 피로강도를 40% 높이는 데 성공했다. 4. 기술 개발 및 실제 과제 현재 금속 3D 프린팅 기술은 분말야금과 결합되기 시작했으며 실험실에서는 위상 최적화 기어가 시험 생산되어 25%의 중량 감소 효과를 얻었습니다. 그러나 장비 비용과 공정 안정성으로 인해 이 기술은 아직 대규모로 적용되지 못하고 있다. 업계 조사에 따르면 매우 무거운 작업(>5톤) 시나리오에서는 분말 야금 기어를 기존 단조 공정과 함께 사용해야 하는 것으로 나타났습니다. 100년 전에 탄생한 이 제조 기술은 정밀도와 강도의 균형을 이루며 계속 발전하고 있습니다. 드럼장비를 분해해보면 금속광택으로 빛나는 기어들은 현대산업 정밀제조의 축소판입니다.

분말 야금(PM) 기어는 고정밀, 고밀도, 저비용 및 효율적인 대량 생산이라는 장점과 복잡한 치형 프로파일의 통합 성형을 달성할 수 있는 능력(후속 가공 감소) 덕분에 경량, 저소음 및 고신뢰성 변속기가 필요한 시나리오에서 널리 사용됩니다. 핵심 적용 분야는 다음과 같습니다. 1. 자동차 산업(가장 큰 응용 분야) 파워트레인: 엔진 타이밍 기어, 오일 펌프 기어, 워터 펌프 기어, 변속기 싱크로나이저 기어, 차동 기어; 신에너지 차량: 모터 감속기어, 전자 제어 시스템용 정밀 기어, 배터리 냉각 시스템용 기어; 보조 시스템: 앞유리 와이퍼 모터 기어, 시트 조정 모터 기어, 윈도우 리프트 모터 기어, 에어컨 블로워 기어. 특징: 고온, 고압, 고주파 충격을 견뎌야 합니다. PM 기어는 재료 최적화(합금 원소 추가 등)를 통해 내마모성과 강도 요구 사항을 충족할 수 있으며, 경량 설계로 연료/전기 소비를 줄이는 데 도움이 됩니다. 2. 산업용 로봇 및 자동화 장비 핵심 부품: 로봇 조인트 감속 기어, 서보 모터용 기어, 볼 스크류 구동 기어; 자동화된 생산 라인: 컨베이어 구동 기어, 로봇 암 구동 기어, 분류 장비 기어. 특징: 초고정밀(치형 오차 ≤ 0.01mm), 저소음(작동 소음 < 60dB), 긴 수명(고장 없이 ≥ 10,000시간)이 필요합니다. PM 기어의 정밀한 성형 공정은 이러한 요구 사항을 정확하게 충족할 수 있습니다. 3. 전동공구 및 소형 가전제품 전동 공구: 드릴, 앵글 그라인더 및 전기 톱용 감속 기어박스 기어(주로 스퍼 또는 나선형 원통형 기어); 소형 가전제품: 세탁기용 모터기어, 에어컨 압축기 기어, 진공청소기 구동기어, 믹서기어. 특징: 대량 수요와 비용 민감도가 높습니다. PM은 복잡한 가공 없이 일회성 성형이 가능하며, 재료 밀도는 중간 수준(6.8~7.2g/cm3)으로 강도와 경량 특성의 균형을 유지합니다. 4. 건설기계 및 농업장비 건설 기계: 굴삭기 유압 펌프 기어, 로더 변속기 기어, 크레인 윈치 기어; 농업 기계: 트랙터 변속기 기어, 수확기 탈곡기 기어, 파종기 구동 기어를 결합합니다. 특징: 무거운 하중과 먼지가 많은 환경을 견뎌야 합니다. PM 기어는 표면 치밀화 처리(압연, 침탄 등)를 통해 치면 경도(HRC≥50)를 높이고 내마모성, 내충격성을 향상시킬 수 있습니다. 5. 전자 기기 및 정밀 기기 가전제품: 드론 모터 기어, 카메라 렌즈 포커스 기어, 프린터 드라이브 기어; 정밀 기기: 의료 장비(예: 인공호흡기, 혈당 측정기) 기어, 측정 기기 기어, 시계 기어. 특징: 작은 크기(모듈 ≤ 1mm), 매우 높은 정밀도, 부드러운 작동. PM은 경량, 저관성의 장점으로 고속 회전 용도에 적합한 정밀한 미세 치형 성형을 달성할 수 있습니다.

기계적 분쇄: 기계적인 힘을 사용하여 블록 금속이나 합금을 분말로 분해합니다. 장비가 간단하고 비용이 저렴하며 생산량이 높지만 분말 형태가 불규칙하고 입자 크기 분포가 넓으며 불순물이 유입되기 쉽습니다. 금형압착 : 전처리된 금속분말을 금형에 넣고 압력을 가하여 성형하는 공정입니다. 단계에는 분말 충전, 압착 및 탈형이 포함됩니다. 기어와 같이 형상이 단순하고 정밀도가 요구되는 제품에 적합합니다. 장점은 장비가 간단하고 효율성이 높으며 비용이 저렴하고 대량 생산에 적합하다는 것입니다. 단점은 복잡한 제품의 경우 금형 설계 및 제조가 어렵고 밀도 균일성을 보장하기 어렵다는 점입니다. 기존 소결 : 성형체를 적당한 온도와 분위기(수소, 질소, 진공 등)에서 가열하여 분말 입자를 결합시켜 밀도와 강도를 향상시키는 방법입니다. 수소 분위기는 불순물을 제거하고, 질소 분위기는 산화를 방지하며, 진공은 산소 함량 요구 사항이 높은 재료에 적합합니다. 등압성형(Isostatic Pressing): 액체를 사용하여 균일한 압력을 가하고 분말을 고압 용기의 탄성 몰드에 넣어 성형하는 방법입니다. 냉간 등방압 프레싱은 실온에서 수행되며 복잡한 형상과 고밀도 요구 사항을 가진 제품에 적합합니다. 열간등압성형은 고온과 고압을 동시에 가하는 방식으로 고성능 항공우주재료에 사용됩니다. 장점은 제품의 모든 방향에서 균일한 밀도이며 크고 복잡한 제품에 적합합니다. 단점은 고가의 장비, 긴 사이클, 높은 비용입니다.

1. 성능상의 이점 우수한 기계적 성질 분말 야금 기어는 높은 강도와 ​​경도를 가지고 있습니다. 분말 야금 공정을 통해 재료의 조성과 미세 구조를 정밀하게 제어할 수 있어 기계적 특성이 우수한 기어가 만들어집니다. 전통적인 주조 또는 단조 기어에 비해 분말 야금 기어는 동일한 부피에 대해 더 높은 하중을 견딜 수 있어 기어의 신뢰성과 서비스 수명이 향상됩니다. 동시에 분말 야금 기어는 내마모성과 피로 저항도 우수합니다. 고속 및 고부하 작동 조건에서 분말 야금 기어는 안정적인 성능을 유지하여 마모 및 피로로 인한 고장 위험을 줄일 수 있습니다. 고정밀 치수 제어 분말 야금 공정을 통해 고정밀 치수 제어가 가능합니다. 금형 프레싱, 소결 등의 공정을 통해 치수 정밀도가 높고 복잡한 형상의 기어를 생산할 수 있습니다. 이를 통해 분말 야금 기어가 다른 구성 요소와 잘 맞도록 하여 전체 변속기 시스템의 정확성과 효율성을 향상시킵니다. 고정밀 치수 제어는 기어의 조립 오류를 줄이고 변속기 시스템의 소음과 진동을 낮추며 시스템 안정성과 신뢰성을 향상시킵니다. 2. 비용 효율성 높은 재료 활용도 분말 야금 공정을 통해 거의 정형에 가까운 성형이 가능합니다. 즉, 부품의 모양과 치수가 최종 제품 요구 사항에 가까워 후속 가공량이 줄어듭니다. 전통적인 기계 가공 방법에 비해 분말야금은 재료 활용도를 크게 향상시키고 생산 비용을 절감할 수 있습니다. 또한 분말 야금 공정은 다양한 금속과 비금속의 혼합 분말을 사용할 수 있으며 다양한 성능 요구 사항을 충족하도록 구성될 수 있어 재료 활용도가 더욱 향상되고 비용이 절감됩니다. 높은 생산 효율성 분말 야금 공정은 고도로 자동화되어 있으며 생산 주기가 짧습니다. 자동화된 생산 장비와 공정을 활용하면 대규모, 고효율 생산이 가능합니다. 전통적인 주조나 단조에 비해 분말 야금은 생산 주기를 크게 단축하고 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 또한, 분말 야금 공정은 다중 스테이션 프레싱과 소결을 동시에 수행할 수 있어 생산 효율성을 더욱 높이고 비용을 절감할 수 있습니다. 3. 환경 친화성 에너지 절약 및 소비 감소 분말 야금 공정은 생산 중에 고온 용융 및 주조가 필요하지 않아 에너지 소비를 크게 줄입니다. 전통적인 주조 또는 단조 공정에 비해 분말 야금의 에너지 소비를 30% 이상 줄일 수 있습니다. 또한, 분말야금 공정을 통해 원료 폐기물과 스크랩 발생을 줄여 환경 오염을 줄일 수 있습니다.

분말야금은 금속분말을 원료로 하여 분말준비, 성형, 소결, 후가공의 4단계 핵심공정을 거쳐 소재 및 부품을 제조하는 첨단기술입니다. 전통적인 주조 및 단조와 비교하여, 여기에는 상당한 장점이 있습니다. 1. 니어넷 성형: 전통적인 주조 및 단조에서는 정밀한 형태를 얻기 위해 광범위한 가공이 필요합니다. 분말야금의 Near-Net 성형 기술은 성형 중에 부품 치수 정확도를 ±0.05mm 이내로 제어하여 후속 가공 요구 사항을 80% 이상 줄일 수 있습니다. 2. 재료의 다양성: 특수 복합 재료를 생산하는 데 있어 전통적인 공정은 제한적입니다. 분말 야금학은 분말 비율을 조정하고 소결 온도를 제어함으로써 알루미늄 기반 SiC 및 나노결정 연자성체와 같은 기존 방법으로는 달성하기 어려운 복합재를 생산할 수 있습니다. .3. 에너지 효율성 및 환경 보호: 전통적인 주조 및 단조는 예약된 가공 허용량으로 인해 재료 활용률이 60%-70%에 불과합니다. 분말야금의 니어넷 성형은 이를 95% 이상까지 증가시킬 수 있습니다. 에너지 소비와 관련하여 전통적인 주조에는 금속 용해가 필요하고 단조에는 여러 번의 가열 및 망치질 단계가 필요한 반면, 분말 야금 소결에는 금속 전체 용해가 필요하지 않아 에너지 소비가 40%-60% 감소합니다.

분말 야금 방법은 최종 형태에 가까운 제품을 형성할 수 있습니다. 그러나 여러 단계와 더 복잡한 모양을 가진 부품의 경우 성형 공정에는 일반적으로 다기능 프레스와 다이가 필요합니다. 기존의 범용 프레스와 다이를 기술적으로 수정하여 불규칙한 다단계 부품을 프레스할 수 있도록 하는 방법을 통해 기존 장비의 수준을 향상시키고 투자를 절감하는 동시에 제품 비용을 절감하는 것은 많은 제조업체가 해결하고자 하는 문제입니다. 동시에 사용자는 이제 제품 성능과 표면 품질에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있습니다. 제품이 고성능과 좋은 표면 품질을 동시에 달성하기 위해 적절한 열처리 공정을 어떻게 선택하는지도 실제 생산에서 해결해야 할 문제입니다. 실습에 따르면 적절한 방법을 채택하면 이러한 문제가 실제로 해결될 수 있습니다. 분말을 V형 분말 혼합기에서 혼합하였고; YA79125 유압 프레스로 눌림; 암모니아 분해 분위기 하에서 1100℃의 온도로 90분간 셔틀형 소결로에서 소결하였다. 소결 후, 샘플을 드릴링하고, 탭핑하고, 담금질하고, 저온 템퍼링을 실시했습니다. 마지막으로 진공 주유기에서 오일을 함침시켰습니다. 이 제품을 성형할 때 어려운 점은 성형 과정에 있습니다. 제품은 상하 3단으로 구성되어 있어 성형공정에 상부펀치 3개, 하부펀치 3개가 필요합니다. 기존 YA79125 유압프레스는 상하 1개의 실린더로 구성되어 있으며 일반적인 다이세트는 상하 1개의 펀치만 장착되어 있어 다단 부품을 성형하는 능력이 부족합니다. 분석 결과, 우리는 내부 오목한 작은 계단과 끝면을 하나의 펀치로 결합하여 두 개의 상부 펀치와 두 개의 하부 펀치를 갖도록 다이 구조를 단순화했습니다. 또한 원래의 표준 다이 세트는 이중 하부 펀치 구조로 수정되었습니다. 상부 펀치 구조도 두 개의 펀치를 수용할 수 있도록 수정되었으며 외부 상부 펀치에 스프링 플로팅 메커니즘을 추가하여 파우더 분포가 균일하고 일관된 압축이 보장되었습니다. 또한 내부 상부 펀치에 배출 기구를 추가했습니다. 압축하는 동안 외부 상부 펀치는 먼저 계단 높이의 약 두 배 깊이까지 암형 다이에 들어가고, 이어서 내부 상부 펀치가 암형 다이에 들어갑니다. 그 후, 외부 상부 펀치는 내부 상부 펀치에 대해 위쪽으로 떠오르고 외부 하부 펀치와 암다이는 아래쪽으로 부동되어 압착 공정이 완료됩니다. 탈형에는 보호 탈형 방법이 사용됩니다. 두 상부 펀치가 모두 압착된 빌렛을 잡고 암 다이, 외부 하부 펀치 및 코어 로드가 먼저 아래로 당겨집니다. 이어서 두 개의 상부 펀치가 상승하고 내부 상부 펀치가 위쪽으로 이동하는 동안 배출 메커니즘을 사용하여 압축된 빌렛을 외부 상부 펀치에서 밀어냅니다. 이 제품은 높은 표면 품질을 요구하는데, 이는 기존의 열처리 방법으로는 확보하기 어려운 부분입니다. 따라서 우리는 광휘 담금질을 위해 메쉬 벨트 연속 광휘 담금질로를 사용합니다. 가열 온도는 1200°C, 벨트 속도는 50mm/min, 암모니아 분해 분위기를 사용하여 보호합니다. 가열 후 재료는 자동으로 광택유로 담금질된 다음 200°C에서 2시간 동안 뜨임 처리됩니다. 처리 후 표면이 밝고 경도가 균일하며 변형이 최소화됩니다. 결과를 표 2에 나타내었다. 표 2에서 보면 열처리 후 치수가 약간 변화하는 것을 알 수 있는데, 이는 담금질 시 상변태에 의한 것일 수 있으나 이는 허용 공차 내에서 조절 가능하다. 동시에 밀도가 6.4g/cm3보다 크면 열처리 경도가 HRC30 이상으로 보장될 수 있음을 알 수 있습니다.

이 공정은 분말 준비, 압축 및 성형, 소결, 후처리 등 여러 기본 단계로 나눌 수 있습니다. 1. 분말야금은 전통적인 주조나 가공 방법에 비해 다음과 같은 장점이 있습니다. 재료 절감 : 분말야금 공정에서 절단 손실이 거의 없기 때문에 재료 낭비를 대폭 줄일 수 있습니다. 2. 높은 표면 매끄러움: 제조된 기어는 상대적으로 매끄러운 표면을 가지므로 일반적으로 후속 가공의 필요성이 줄어듭니다. 3. 탁월한 성능: 분말 재료의 구성과 제조 공정을 조정하면 더 나은 물리적, 기계적 특성을 얻을 수 있습니다. 4. 복잡한 형상에 적합 : 고정밀 기어에 적합한 복잡한 구조의 부품을 생산할 수 있습니다. 분말 야금 기어 제조 공정 흐름 1. 원료 선택 및 분말 준비 먼저, 적절한 금속 모재를 선택하는 것이 분말 야금 기어 제조의 핵심입니다. 일반적으로 사용되는 금속 분말에는 주로 철 기반 분말(철 및 합금강 등)과 구리 기반 분말이 포함됩니다.

자동차 분야에서는 스테인레스 분말 야금 부품이 광범위하고 깊게 적용됩니다. 고강도, 고정밀도, 내마모성 등의 특성을 지닌 이들 부품은 차량의 성능과 안전성, 승차감을 향상시키는 핵심 요소가 되었습니다. 다음은 자동차 분야에서 스테인리스강 분말 야금 부품의 구체적인 응용 분야를 간략히 설명합니다. 1. 엔진 시스템1.1 주요 구성 요소: 도관, 밸브 시트, 커넥팅 로드, 베어링 하우징과 같은 중요한 엔진 구성 요소는 스테인리스 스틸 분말 야금 부품으로 만들어집니다. 이러한 구성 요소는 고온, 고압 및 고속 작동을 견뎌야 하며, 스테인리스강 분말 야금 기술은 부품이 엔진 작동 요구 사항을 충족하기에 충분한 강도와 내식성을 갖도록 보장합니다. 1.2 가변 밸브 타이밍(VVT) 시스템의 주요 구성 요소: 현대 엔진에서 VVT 시스템은 연비를 개선하고 배기가스 배출을 줄이는 핵심 기술입니다. VVT 시스템의 일부 중요한 구성 요소는 스테인레스 분말 야금 재료를 사용하여 높은 정밀도와 신뢰성을 보장합니다. 2. 변속기 시스템2.1 싱크로나이저 허브 및 유성 기어 캐리어: 변속기에서 싱크로나이저 허브 및 유성 기어 캐리어와 같은 구성 요소도 스테인리스 분말 야금 기술을 사용합니다. 이러한 부품은 빈번한 이동 충격과 하중 변화를 견뎌야 하며, 스테인리스강 분말 야금 재료의 높은 강도와 ​​내마모성은 이러한 부품의 신뢰성을 효과적으로 보장합니다. 3. 섀시 시스템3.1 충격 흡수 장치 구성 요소: 가이드, 피스톤, 베이스 밸브 시트와 같은 섀시 시스템의 충격 흡수 장치 구성 요소는 스테인리스강 분말 야금 재료로 만들어지는 경우가 많습니다. 이러한 부품은 복잡한 도로 조건과 가혹한 운전 환경에 대처하기 위해 우수한 내마모성과 내식성이 필요합니다.4. 브레이크 시스템4.1 ABS 센서 및 브레이크 패드: 브레이크 시스템에서 ABS 센서 및 브레이크 패드도 스테인리스 분말 야금 기술을 사용합니다. ABS 센서는 브레이크 시스템의 안정성과 안전성을 보장하기 위해 휠 속도와 슬립 비율을 정확하게 감지해야 하며, 브레이크 패드는 안정적인 제동 성능을 제공하기 위해 탁월한 내마모성과 열 안정성이 필요합니다. 요약하면, 스테인리스강 분말 야금 부품은 엔진, 변속기, 섀시, 브레이크와 같은 핵심 시스템을 포함하여 자동차 분야에서 광범위하고 심층적으로 적용됩니다. 이러한 부품은 차량 성능과 신뢰성을 향상시킬 뿐만 아니라 자동차 산업의 지속 가능한 발전을 촉진합니다. 지속적인 기술 발전과 응용 분야의 확장으로 자동차 분야에서 스테인리스 분말 야금 부품의 전망은 더욱 넓어질 것으로 예상됩니다.

자동차 산업: 고정밀 및 복잡한 형상 제조: 복잡한 형상과 고정밀도 요구 사항을 충족하는 자동차 부품을 생산할 수 있어 자동차 디자인의 다양한 요구 사항을 충족합니다. 엔진 오일 펌프, 워터 펌프, 캠샤프트, 크랭크샤프트와 같은 복잡한 부품은 분말 야금을 사용하여 제조할 수 있습니다. 높은 재료 활용도: 금속 분말을 압축하고 성형하면 폐기물이 거의 발생하지 않아 재료 활용도가 향상되고 생산 비용이 절감됩니다. 이는 자동차 부품의 대규모 생산에 있어 상당한 경제적 중요성을 갖습니다. 고강도 및 내마모성: 고강도 및 내마모성을 갖춘 부품을 생산할 수 있으며, 자동차 부품의 수명을 연장하고 차량 신뢰성과 안전성을 보장합니다. 브레이크 시스템의 브레이크 패드와 같은 부품의 경우 분말 야금 재료를 사용하면 빈번한 마찰 및 제동 작업을 더 잘 견딜 수 있습니다. 경량 설계: 분말 야금 부품은 일반적으로 무게가 가벼우므로 차량 경량 설계를 달성하고, 연료 효율을 개선하고, 에너지 소비를 줄이고, 에너지 절약 및 배출 감소에 대한 자동차 산업의 요구 사항을 충족하는 데 도움이 됩니다. 대량 생산에 적합: 이 프로세스는 대규모 생산에 적합하므로 다수의 동일한 부품을 신속하게 제조할 수 있으며, 제품 일관성과 안정성을 보장하는 동시에 부품에 대한 자동차 산업의 높은 수요를 충족할 수 있습니다. 전자 산업: 높은 정밀도: 분말 야금 기술은 작은 치수 공차와 우수한 표면 품질로 높은 치수 정확성과 복잡한 형상을 갖춘 부품을 생산할 수 있습니다. 이는 커넥터, 센서 등 정밀한 장착과 제어가 필요한 전자 장치에 매우 중요합니다. 고성능: 재료 구성 및 공정 매개변수를 조정하여 고강도, 고경도 및 고인성을 갖춘 부품을 생산할 수 있으며, 내부 전자 환경에 적합한 우수한 내마모성과 내식성을 갖추고 다양한 복잡한 조건에서 전자 장치의 작동 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 높은 재료 활용도 및 비용 효율성: 거의 정형에 가까운 부품을 제조할 수 있는 능력은 후속 가공 낭비를 줄이고, 재료 활용도를 향상시키며, 대량 생산을 지원하여 생산 비용을 낮춥니다. 이는 전자 제조업체가 생산성과 시장 경쟁력을 높이는 데 도움이 됩니다. 복잡한 환경에 대한 적응성: 전자 장치는 고온, 고압, 고습 등 다양하고 복잡한 환경에서 작동할 수 있습니다. 우수한 특성을 지닌 분말 야금 부품은 이러한 조건에 잘 적응합니다. 환경 친화적이고 에너지 절약: 생산 공정은 환경에 미치는 영향이 상대적으로 낮고, 대부분의 재료는 재활용이 가능하며, 가공 중에 생성되는 오염 물질이 최소화되어 환경 보호 및 지속 가능한 개발에 대한 전자 산업의 요구 사항을 충족합니다. 전통적인 제조 공정에 비해 에너지 활용 측면에서도 장점이 있습니다. 항공우주 산업: 고유한 재료 특성: 분말 야금 재료는 항공우주 산업의 높은 재료 성능 요구 사항에 중요한 고유한 화학적 조성과 제어 가능한 다공성, 균일한 재료 구조, 거시적 분리 없음과 같은 전통적인 주조 공정으로는 얻을 수 없는 물리적 및 기계적 특성을 보유합니다. 우수한 고온 성능: 분말 야금 고온 합금을 포함하여 이러한 재료는 터빈 디스크, 노즐, 블레이드 및 기타 고온 부품을 제조하는 데 사용되어 극한의 고온 조건에서 우수한 성능과 안정성을 유지할 수 있습니다. 경량의 장점: 항공기 무게를 줄이는 데 도움이 되며, 이는 연료 효율성 향상, 항속 거리 증가, 탑재량 향상에 중요합니다. 예를 들어, 분말 알루미늄 합금은 항공기의 구조 재료로 사용되어 강도를 보장하면서 무게를 줄일 수 있습니다. 복잡한 형상의 부품 제조: 항공기 엔진의 브레이크 패드, 클러치 마찰판, 소결 필터 및 형상이 복잡하고 성능 요구 사항이 높은 기타 부품과 같이 항공우주 장비 부품의 특수한 형상 요구 사항을 충족하는 복잡한 형상의 부품을 제조할 수 있습니다. 기계 제조업: 우수한 자기 윤활 특성: 일부 분말 야금 재료는 재료의 기공에 윤활유를 함침시키거나 재료 구성에 마찰 감소제 또는 고체 윤활제를 첨가하여 표면의 마찰 계수를 낮추는 등 마찰 감소 재료로 만들 수 있습니다. 제한된 윤활유를 사용하여 긴 수명과 높은 신뢰성을 가지며 베어링, 지지 부싱 및 기타 기계 부품 제조에 적합하여 장비 마모 및 유지 관리 비용을 줄입니다. Near-net 성형: 최종 제품에 가까운 형상을 달성하여 후속 가공을 줄이고 생산 효율성을 향상시키며 처리 비용을 낮추고 부품의 치수 정확성과 일관성을 보장할 수 있습니다.

I. 분말 야금 기어의 핵심 제조 공정: 1. 분말장비 분말야금의 출발은 금속분말을 꼼꼼하게 준비하는 것입니다. 생산에 일반적으로 사용되는 금속 분말에는 철 기반, 구리 기반 및 스테인레스 스틸 분말이 포함됩니다. 입자 크기, 순도 및 구형도는 기어의 기계적 특성을 직접적으로 결정합니다. 준비 과정에는 일반적으로 다음이 포함됩니다. 원자화: 용융 금속은 고압 가스 또는 물로 원자화되어 미크론 크기의 구형 분말을 형성합니다. 환원분말 제조 : 환원제를 이용하여 금속산화물에서 산소를 제거하여 고순도 분말을 얻는다. 스크리닝 및 분류: 정밀 체를 사용하여 분말 입자 크기를 등급화하여 균일한 입자 크기 분포를 보장합니다. 2. 블렌딩 공정 분말의 성형성을 향상시키기 위해서는 금속분말에 스테아린산아연 등의 윤활제와 페놀수지 등의 결합제를 비율에 맞게 혼합해야 합니다. 이 공정은 3차원 블렌더를 사용하여 수행되어 역동적이고 균일한 분산을 달성하여 각 분말 입자가 첨가제로 고르게 코팅되어 후속 프레싱 및 성형에 우수한 유동성과 가소성을 제공합니다. 3. 프레싱 및 성형 혼합된 분말을 고정밀 금형 캐비티에 정량적으로 충진하고 200~800MPa의 고압에서 프레스하여 초기 강도를 갖는 기어 블랭크를 형성합니다. 이 단계의 주요 측면은 다음과 같습니다. 금형 정밀도: 공차가 ±0.005mm 이내로 제어되는 경질 합금 또는 세라믹 금형 사용, 압력 제어: 서보 프레스를 통해 일정한 압력 프레싱이 이루어져 분말의 국부적 응력 집중으로 인한 균열을 방지합니다. 탈형 기술: 블랭크의 무결성을 보장하기 위해 질소 또는 유압 탈형이 사용됩니다. 4. 소결 및 치밀화 프레스된 블랭크는 1000-1300°C의 용광로에서 소결됩니다. 철계 기어의 경우 암모니아 분해 가스(90% N2 + 10% H2)의 보호 분위기에서 분말 입자 사이에 확산이 일어나 금속 결합을 형성하여 기공률을 30%에서 5% 이하로 감소시키고 강도를 5~8배 증가시킵니다. Zhongshan Xiangyu Company는 6개의 연속 소결로와 스테인리스강 진공로를 갖추고 있어 다양한 합금 시스템의 소결 요구 사항을 충족하기 위해 온도 프로파일과 대기 환경을 정확하게 제어할 수 있습니다. 5. 강화 후 처리열 처리: 담금질 및 템퍼링 공정(예: 침탄 및 담금질)을 사용하여 코어 인성을 유지하면서 HRC50-60의 표면 경도를 달성합니다. 마무리: CNC 연삭은 최대 ISO 6의 치 정확도 및 표면 거칠기 Ra ≤0.8 μm로 기어 치면 마무리에 사용됩니다. 표면 보호: 전기 도금(예: 니켈 도금, 아연 도금) 또는 기어의 내식성을 강화하기 위해 부동태화 처리가 사용됩니다.

1. 변속기 정확도 요구 사항 징집 정확도 요구 사항 : 정밀 기기 및 CNC 공작 기계와 같은 고정밀 장비의 경우 매우 높은 변속기 정확도가 필요하므로 고급 분말 금속 기어를 선택해야합니다. 이 장치는 일반적으로 정밀한 작동을 보장하기 위해 기어의 전송 오류가 매우 작아야합니다. 예를 들어, CNC 머신의 스핀들 변속기 시스템에서 기어의 정확도는 가공 정밀도에 직접적인 영향을 미치므로 정확도 등급의 IT5 이상의 기어가 필요합니다. 일반적인 기계적 트랜스미션 및 가구 적용과 같은 일반적인 정확도 요구 사항이있는 장비의 경우 중간 등급의 반응 기어를 선택할 수 있습니다. 이러한 장치는 전송 정확도에 대한 요구 사항이 상대적으로 낮지 만 안정성과 신뢰성은 여전히 ​​보장되어야합니다. 예를 들어, 세탁기의 변속기 시스템의 기어 정확도 등급은 일반적으로 IT 주위에 있습니다. 7. 전송 비율 요구 사항 : 변속기 비율이 크면 기어 오류가 증폭되므로 전송 정밀도를 보장하기 위해 더 높은 정확도 등급 기어가 필요합니다. 예를 들어, 매우 높은 감소 비율을 갖는 감속기에서는 출력 샤프트의 속도와 토크 정밀도를 보장하기 위해 높은 정확도 등급 기어가 필요합니다. 작은 변속기 비율의 경우 기어 오류는 전송에 상대적으로 작은 영향을 미치므로 약간 낮은 정확도 등급 기어를 선택할 수 있습니다. 그러나 부하, 속도 및 정확도에 미치는 영향과 같은 다른 요인들도 고려해야합니다. 2. 작업 환경 변동 : 작업 환경에서 상당한 온도 변화가있는 경우 기어의 치수 안정성 및 메시 정확도에 영향을 줄 수 있습니다. 이러한 경우 정밀 등급이 높은 기어를 선택해야하며 기어의 열 안정성을 향상시키기 위해 특수 재료 및 열 처리 과정을 고려해야합니다. 예를 들어, 고온 환경에서 작업하는 기어는 고온 저항성 재료로 만들어야하고 적절한 열처리를 겪어야합니다. 온도가 약간 변동하는 작업 환경의 경우 약간 낮은 정밀도 등급을 가진 기어를 선택할 수 있지만, 정확도에 영향을 미치는 다른 요인들을 선택할 수 있지만, 환경이 포함되어 있어야합니다. 기어의 마모 및 부식으로 정밀도와 수명을 줄입니다. 이 경우 밀봉 및 부식성이 우수한 기어를 선택해야하며 정기적 인 유지 보수를 수행해야합니다. 또한 정밀 등급이 약간 높은 기어를 선택하면 마모와 부식으로 인한 정밀 손실을 상쇄하는 데 도움이 될 수 있습니다. 깨끗하고 비유 한 환경의 경우 약간 낮은 정밀 등급의 기어를 선택할 수 있지만 품질과 신뢰성은 여전히 ​​보장되어야합니다. 3. 정밀 등급과 비용 사이의 비용 고려 사항 상관 : 일반적으로 정밀 등급이 높을수록 기어의 제조 비용이 높아집니다. 따라서 기어의 정밀 등급을 선택할 때 비용과 성능의 균형을 맞추어야합니다. 지나치게 높은 정밀도는 실질적인 응용 분야에 필요하지 않을 수있는 상당한 비용 증가로 이어질 수 있습니다. 적절한 정밀 등급의 기어는 특정 사용 요구 사항에 따라 선택되어야하는 동안 비용을 절감해야합니다. 예를 들어, 비용에 민감한 애플리케이션에서 최적화 된 설계 및 제조 공정을 통해 성능이 향상된 저렴한 정밀 등급을 선택할 수 있습니다. 급격한 성능 분석 : 기어의 정밀 등급을 선택할 때 초기 비용뿐만 아니라 기어 수명 및 유지 보수 비용과 같은 요소도 고려해야합니다. 비용 성능이 높은 비율이 높은 기어를 선택하면 성능을 보장하면서 전체 비용을 줄일 수 있습니다.

먼저, 우리는 분말 야금 및 기존의 캐스트 부품이 무엇인지 이해해야합니다. 분말 야금은 금속 또는 비금속 물질을 분말로 형성 한 다음 프레스 및 소결과 같은 과정을 통해이를 형성하는 방법입니다. 반면에 기존의 캐스트 부품은 용융 금속을 곰팡이에 붓고 냉각 후 고형 부품을 추출하여 생산됩니다. 물질 비용의 관점에서, 분말 야금은 상대적으로 저렴합니다. 분말 야금은 금속 또는 비금속 분말을 사용하기 때문에 일반적으로 용융 금속보다 비용이 적게 듭니다. 또한, 분말 야금 공정의 재료 활용률은 최소한의 폐기물로 높으며, 이는 재료 비용을 줄이는 데 도움이됩니다. 그러나 처리 비용의 관점에서, 분말 야금은 기존의 캐스트 부품보다 더 비쌀 수 있습니다. 이는 분말 야금 공정에는 장비 투자 및 운영 비용이 높을수록 압박 및 소결과 같은 여러 단계가 필요하기 때문입니다. 기존의 캐스트 부품의 생산 공정은 비교적 간단하며 장비 투자 및 운영 비용이 낮아집니다. 다음으로 생산 비용을 비교해 봅시다. 분말 야금의 재료 활용률이 높기 때문에 동일한 수의 부품을 생산하기 위해 재료가 적어 재료 비용이 줄어 듭니다. 그러나 분말 야금은 더 많은 처리 단계를 포함하기 때문에 생산 효율은 상대적으로 낮으며 단위당 노동 비용은 기존의 캐스트 부품보다 높을 수 있습니다. 또한 분말 야금 공정에서 생성 된 폐기물 및 오염 물질은 처리 및 관리되어야하며 생산 비용도 추가됩니다. 마지막으로 제품 품질을 비교해 봅시다. 분말 야금 부품은 밀도와 균일 성이 높기 때문에 기계적 특성과 내마모성은 일반적으로 기존의 캐스트 부품보다 우수합니다. 또한 분말 야금 부품은 표면 마감과 치수 정확도가 높기 때문에 제품의 서비스 수명 및 성능을 향상시킵니다. 그러나 분말 야금 부품을 생산하는 동안 내부 결함 및 균열과 같은 문제가 발생하여 제품 품질에 잠재적으로 영향을 줄 수 있습니다. 따라서 실제 응용 분야에서는 제품의 특정 요구 사항에 따라 적절한 제조 공정을 선택해야합니다.

Powder Metallurgy는 금속 분말을 원료로 사용하고 분말 준비, 성형, 소결 및 후 처리의 4 가지 핵심 공정을 통해 재료 및 구성 요소를 제조하는 고급 기술입니다. 전통적인 캐스팅 및 단조와 비교하여 중요한 이점이 있습니다. 1. Net Net 모양 : 전통적인 캐스팅 및 단조에는 정확한 모양을 달성하기 위해 광범위한 가공이 필요합니다. 분말 야금의 거의 네트 형성 기술은 형성 단계에서 ± 0.05mm 이내의 부품의 치수 정확도를 제어하여 후속 가공을 80%이상 줄일 수 있습니다. 2. 재료 다양성 : 전통적인 공정은 특수 복합 재료를 생산하는 데 제한되어 있습니다. 분말 야금은 분말 비율을 조정하고 소결 온도를 제어함으로써 알루미늄 기반 SIC 및 나노 결정 소프트 자석과 같은 기존의 방법으로 달성하기 어려운 복합재를 준비 할 수 있습니다. 3. 에너지 절약 및 환경 보호 : 전통적인 캐스팅 및 단조는 예약 가공 수당으로 인해 60% -70%의 재료 활용률을 가지고 있습니다. 분말 야금의 거의 네트 형성은 이것을 95%이상으로 증가시킬 수 있습니다. 에너지 소비 측면에서, 전통적인 주조에는 녹는 금속이 필요하며, 단조에는 다중 가열 및 망치 단계가 필요하지만, 분말 야금 소결에는 금속이 완전히 녹는 것이 필요하지 않으므로 에너지 소비가 40%-60%감소합니다.

1. 분말 Metallurgupowwowder 야금의 핵심 성능 장점은 "파우더 프레스 → 소결"의 근처 네트 형성 형성 과정을 통해 전통적인 캐스팅 및 단조로 대체하기 어려운 이점을 형성했습니다. 2. 기계적 특성 : 기본 범위에서 고급까지의 전체 범위에서 조절 가능합니다. 분말 야금의 기계적 특성 (강도, 경도, 강인함 등)은 고정 된 값이 아닙니다. 다양한 시나리오 요구 사항을 충족시키기 위해 재료 제형 및 후속 프로세스를 통해 유연하게 조정할 수 있습니다. 기본 성능 버전 : 철 기반 분말 (예 : FE-CU-C 시리즈) 사용, 기존의 소결 후, 긴장 강도는 HB 100-200 주위의 경도로 300-600mpa에 도달 할 수 있으며, 홈 기아 모터 및 소규모 기계와 같은 저재력이 낮은 조선 시나리오에 충분히 적재 할 수 있습니다. 파우더 (Fe-Ni-Mo 시리즈와 같은) + 따뜻한 압축 + 고온 소결 ", 인장 강도는 800-1200mpa로 증가 할 수 있으며, 경도는 HB 250-350에 도달하는 경도, 전통적인 연료 차량 변속기 기어 및 산업용 오버 샤프트와 같은 미드 ~ 고부하 시나리오에 적합합니다. 프레스 "공정, 표면 경도는 HV 600을 초과 할 수 있으며, 단조 강철과 비슷한 피로 수명 (새로운 에너지 차량 전기 구동 기어)과 심지어 가벼운 강철 (코어 다공성)의 단조 강철을 초과합니다. 3. 정밀도 및 일관성 : 근접 네트 형태 형성 가공을 줄이고, 질량 표준화에 적합합니다. 분말 야금의 "곰팡이 프레스"공정은 정밀도와 일관성의 고유 이점을 결정합니다. 일부 고급 제품 (로봇 공동 기어와 같은)은 후속 연마를 통해 IT6 레벨 정밀도를 달성 할 수 있으며, 정밀성 위조 수준에 접근합니다. 성능 일관성 : 파우더 믹싱 및 연속 소결 공정의 균일 성은 동일한 배치에서 부품의 부품의 밀도 차이가 ≤5%가 될 수 있도록 ≤5%에 도달 할 수 있습니다.

Spur 기어는 기계적 변속기에서 가장 일반적인 유형의 기어 중 하나이며, 구조, 성능 및 적용 용이성과 같은 측면에서는 이점이 있습니다. 다음은 핵심 장점에 대한 자세한 설명입니다. 1. 간단한 구조와 편리한 제조업체 설계 및 처리 난이도 : 박차 기어의 치아 방향은 축과 평행하며 치아 모양은 선형입니다. Helical Gears 및 Bevel Gears와 같은 복잡한 치아 모양과 비교할 때 설계 원리는 더 간단합니다. 처리 중에는 나선 각도와 같은 매개 변수를 고려할 필요가 없으므로 장비 및 프로세스에 대한 표준이 낮은 표준을 필요로합니다. 전원 비용 : 간단한 구조, 캐스팅, 단조 또는 절단과 관련된 프로세스와 관련하여 생산 효율성이 높으며 재료 활용도 더 효과적입니다. 따라서 제조 비용은 일반적으로 다른 유형의 기어 (예 : 헬리컬 기어 및 웜 기어)의 비용보다 낮습니다. . 투과 효율이 높을 때 박차 기어 메시가 발생할 때 치아 표면의 접촉 라인은 축과 평행하여 전송 중에 최소한의 상대 슬라이딩을 초래하여 에너지 손실이 낮습니다. 이상적인 조건에서는 전송 효율이 98%에서 99%에 도달 할 수 있으며, 이는 나선 기어보다 높을 수 있습니다 (축 방향 힘으로 인해 베어링 마찰이 증가하여 효율이 약간 낮아짐)와 웜 기어 (일반적으로 90%미만의 효율성이 있습니다). 모터와 장비 및 장비의 스파인트 구조와 같은 고속 전송 시나리오에 적합합니다.