Proces produkcji przekładni wykonanych w metalurgii proszków opiera się głównie na prasowaniu proszku i spiekaniu w celu uzyskania kształtu zbliżonego do netto. W porównaniu z tradycyjną obróbką ma zalety wysokiego wykorzystania materiału, niskich kosztów produkcji i przydatności do produkcji masowej. Konkretne kroki są następujące:
1. Przygotowanie surowego proszku i projekt receptury
Jest to podstawowy krok określający wydajność przekładni. Skład proszku należy dobierać w oparciu o warunki pracy przekładni (obciążenie, prędkość, wymagania dotyczące odporności na zużycie).
Główne proszki: Jako bazę stosuje się zwykłe proszki żelaza (takie jak proszek żelaza o zredukowanej zawartości i proszek żelaza atomizowany wodą). Aby poprawić wytrzymałość i odporność na zużycie, można dodać proszek miedzi lub proszek niklu; w celu uzyskania właściwości samosmarujących można dodać proszek grafitowy (po spiekaniu tworzy się wolny grafit).
Dodatki pomocnicze: Dodaje się środki smarne/spoiwa, takie jak stearynian cynku i parafina. Służą do poprawy sypkości proszku w celu łatwiejszego napełniania formy i zmniejszenia tarcia pomiędzy proszkiem a formą, aby wydłużyć żywotność formy.
Proces mieszania: Wszystkie składniki proszku umieszcza się w mieszalniku (takim jak mieszalnik typu V lub mieszalnik stożkowy) w celu równomiernego wymieszania. Czas mieszania wynosi zazwyczaj 10–60 minut, aby zapewnić spójną dystrybucję i uniknąć lokalnych różnic w wydajności.
Spiekanie (krytyczny proces utwardzania)
Spiekanie jest podstawowym etapem przekształcania surowego materiału w spiekane ciała o wytrzymałości metalu, a dyfuzja atomowa i stapianie zachodzą między cząsteczkami proszku w wyniku ogrzewania w wysokiej temperaturze, tworząc wiązania metalurgiczne.
Sprzęt do spiekania: należy stosować piec do spiekania ciągłego lub piec do spiekania typu popychacz, który jest podzielony na strefę podgrzewania wstępnego, strefę wysokiej temperatury i strefę chłodzenia, które umożliwiają ciągłą produkcję.
Atmosfera spiekania: Należy to przeprowadzić w atmosferze ochronnej, aby zapobiec utlenianiu się proszku. Typowe atmosfery obejmują:
Atmosfera redukująca: wodór, gaz rozkładający amoniak (75% H₂ + 25% N₂), odpowiedni do przekładni na bazie proszku żelaza;
Atmosfera obojętna: azot, argon, odpowiednia do przekładni ze stopów proszkowych zawierających miedź i nikiel.
Parametry spiekania:
Temperatura: Podstawowy sprzęt z proszku żelaza wynosi zwykle 1100-1250 ° C;
Czas: Czas konserwacji w wysokiej temperaturze wynosi 30-120 minut, jeśli czas jest zbyt krótki, kombinacja metalurgiczna jest niewystarczająca, a wytrzymałość jest niewystarczająca; Zbyt długi czas może łatwo doprowadzić do powstania gruboziarnistych ziaren i zmniejszyć wytrzymałość.
Zmiany po spiekaniu: Surówka nieznacznie się skurczy (zwykle 5% -15%), zmniejszy objętość, zwiększy gęstość oraz znacznie zwiększy wytrzymałość i twardość.
Zanurzenie w oleju: Włóż przekładnię do oleju smarowego, użyj działania kapilarnego, aby olej przedostał się do porów wewnątrz przekładni, aby uzyskać samosmarowanie, zmniejszyć hałas i zużycie podczas pracy, często stosowane w przekładniach, przekładniach redukcyjnych.
Obróbka cieplna: Jeśli przekładnia wymaga wysokiej twardości i wysokiej odporności na zużycie, można ją nawęglać i hartować, węgloazotowanie i inne obróbki cieplne, a twardość powierzchni może osiągnąć 58-62 HRC, a rdzeń pozostaje wytrzymały, aby uniknąć pękania udarowego.
Obróbka: W przypadku przekładni o wysokiej precyzji (takich jak gatunki ISO 5-7) szlifowanie kół zębatych jest również wymagane po wykończeniu, aby skorygować błędy kształtu zęba, aby spełnić wymagania szybkich i precyzyjnych przekładni.
Obróbka powierzchniowa: W zależności od potrzeb zapobiegania rdzy można przeprowadzić czernienie, cynkowanie, fosforanowanie i inne zabiegi.
6. Kontrola i pakowanie
Kontrola jakości: Elementy kontroli obejmują dokładność kształtu zęba, tolerancje wymiarowe, gęstość, twardość, wytrzymałość na rozciąganie i defekty kosmetyczne (takie jak pęknięcia, porowatość, brakujące zęby), aby zapewnić zgodność z wymaganiami klienta.
Pakowanie do magazynu: Kwalifikowane koła zębate są umieszczane w magazynie po opakowaniu antykorozyjnym i czekają, aż opuszczą fabrykę
Spiekanie jest podstawowym etapem przekształcania surowego materiału w spiekane ciała o wytrzymałości metalu, a dyfuzja atomowa i stapianie zachodzą między cząsteczkami proszku w wyniku ogrzewania w wysokiej temperaturze, tworząc wiązania metalurgiczne.
Sprzęt do spiekania: należy stosować piec do spiekania ciągłego lub piec do spiekania typu popychacz, który jest podzielony na strefę podgrzewania wstępnego, strefę wysokiej temperatury i strefę chłodzenia, które umożliwiają ciągłą produkcję.
Atmosfera spiekania: Należy to przeprowadzić w atmosferze ochronnej, aby zapobiec utlenianiu się proszku. Typowe atmosfery obejmują:
Atmosfera redukująca: wodór, gaz rozkładający amoniak (75% H₂ + 25% N₂), odpowiedni do przekładni na bazie proszku żelaza;
Atmosfera obojętna: azot, argon, odpowiednia do przekładni ze stopów proszkowych zawierających miedź i nikiel.
Parametry spiekania:
Temperatura: Podstawowy sprzęt z proszku żelaza wynosi zwykle 1100-1250 ° C;
Czas: Czas konserwacji w wysokiej temperaturze wynosi 30-120 minut, jeśli czas jest zbyt krótki, kombinacja metalurgiczna jest niewystarczająca, a wytrzymałość jest niewystarczająca; Zbyt długi czas może łatwo doprowadzić do powstania gruboziarnistych ziaren i zmniejszyć wytrzymałość.
Zmiany po spiekaniu: Surówka nieznacznie się skurczy (zwykle 5% -15%), zmniejszy objętość, zwiększy gęstość oraz znacznie zwiększy wytrzymałość i twardość.
Zanurzenie w oleju: Włóż przekładnię do oleju smarowego, użyj działania kapilarnego, aby olej przedostał się do porów wewnątrz przekładni, aby uzyskać samosmarowanie, zmniejszyć hałas i zużycie podczas pracy, często stosowane w przekładniach, przekładniach redukcyjnych.
Obróbka cieplna: Jeśli przekładnia wymaga wysokiej twardości i wysokiej odporności na zużycie, można ją nawęglać i hartować, węgloazotowanie i inne obróbki cieplne, a twardość powierzchni może osiągnąć 58-62 HRC, a rdzeń pozostaje wytrzymały, aby uniknąć pękania udarowego.
Obróbka: W przypadku przekładni o wysokiej precyzji (takich jak gatunki ISO 5-7) szlifowanie kół zębatych jest również wymagane po wykończeniu, aby skorygować błędy kształtu zęba, aby spełnić wymagania szybkich i precyzyjnych przekładni.
Obróbka powierzchniowa: W zależności od potrzeb zapobiegania rdzy można przeprowadzić czernienie, cynkowanie, fosforanowanie i inne zabiegi.
6. Kontrola i pakowanie
Kontrola jakości: Elementy kontroli obejmują dokładność kształtu zęba, tolerancje wymiarowe, gęstość, twardość, wytrzymałość na rozciąganie i defekty kosmetyczne (takie jak pęknięcia, porowatość, brakujące zęby), aby zapewnić zgodność z wymaganiami klienta.
Pakowanie do magazynu: Kwalifikowane koła zębate są umieszczane w magazynie po opakowaniu antykorozyjnym i czekają, aż opuszczą fabrykę
