Aktualności

Wprowadzenie na rynek zaawansowanej, precyzyjnej przekładni planetarnej do przekładni samochodowych i robotów Foshan chuanghaoda, Nasza firma, profesjonalny producent metalurgii proszków i precyzyjnych elementów przekładni, niedawno wprowadziła na rynek nową serię precyzyjnych przekładni planetarnych i zestawów przekładni planetarnych, przeznaczonych do przekładni samochodowych, robotów przemysłowych, reduktorów, elektronarzędzi i nowych pojazdów energetycznych. Wraz z szybkim rozwojem globalnej inteligentnej produkcji i nowych pojazdów energetycznych zapotrzebowanie na wysokowydajne, niezawodne i opłacalne części do skrzyń biegów szybko rośnie. W naszej nowej serii przekładni planetarnych zastosowano zoptymalizowaną konstrukcję, zaawansowaną technologię metalurgii proszków i ścisłą kontrolę jakości, zapewniając doskonałe parametry momentu obrotowego, hałasu, odporności na zużycie i żywotności. Nowa przekładnia planetarna charakteryzuje się: Wysoka precyzja i niski luz zapewniają stabilną i płynną transmisję Wysoka twardość i doskonała odporność na zużycie, umożliwiające długoterminową, ciężką pracę Zwarta konstrukcja, duże przełożenie i wysoki moment obrotowy Konfigurowalny moduł, liczba zębów, materiał i obróbka powierzchni Nadaje się do pracy z dużą prędkością i dużym obciążeniem Zmodernizowaliśmy nasz sprzęt produkcyjny i przyrządy testujące, aby poprawić dokładność wymiarową, spójność i zdolność produkcji masowej. Możemy zapewnić stabilne i szybkie dostawy dla dużych odbiorców, firm handlowych i producentów sprzętu na całym świecie. Nasz zespół badawczo-rozwojowy stale optymalizuje strukturę produktu i proces produkcyjny, aby spełnić rygorystyczne wymagania międzynarodowych klientów. Wspieramy usługi OEM i ODM w oparciu o rysunki klientów, próbki i wymagania techniczne. Jako niezawodny dostawca przekładni planetarnych zależy nam na dostarczaniu wysokiej jakości produktów, konkurencyjnych cen i profesjonalnych usług. Nie możemy się doczekać nawiązania długoterminowej strategicznej współpracy z klientami na całym świecie i wspólnego tworzenia lepszej przyszłości. Aby uzyskać więcej informacji na temat naszych produktów do przekładni planetarnych i niestandardowych rozwiązań, zapraszamy do kontaktu z naszym zespołem sprzedaży.

Foshan Chuanghaoda zapewnia profesjonalne rozwiązania w zakresie metalurgii proszków dla klientów na całym świecie Foshan Chuanghaoda, profesjonalny producent specjalizujący się w metalurgii proszków, wypuścił niedawno nową serię precyzyjnych części ze spieków metalowych. Nasze produkty obejmują przekładnie PM, tuleje, łożyska, części konstrukcyjne i komponenty niestandardowe, szeroko stosowane w przemyśle motoryzacyjnym, AGD, elektronarzędziach i maszynach. Posiadamy kompletne linie produkcyjne, ścisły system kontroli jakości i certyfikat ISO. Dzięki zaawansowanej technologii metalurgii proszków pomagamy klientom poprawić wydajność, obniżyć koszty i skrócić czas realizacji. Obsługujemy usługi OEM i ODM, małe MOQ i szybką dostawę. Zależy nam na byciu niezawodnym, długoterminowym partnerem dla odbiorców na całym świecie. Zapraszamy do kontaktu w celu uzyskania katalogu, próbek i najlepszej oferty.

Przekładnie zębate czołowe nowej generacji stosowane w metalurgii proszków dla globalnej branży motoryzacyjnej Treść Niedawno nasza firma oficjalnie wprowadziła na rynek nową generację przekładni czołowych do metalurgii proszków, charakteryzującą się wysoką precyzją, stałą jakością, efektywnością kosztową i produkcją w kształcie zbliżonym do netto. Przekładnie te są szeroko stosowane w częściach samochodowych, elektronarzędziach, reduktorach, przekładniach sprzętu gospodarstwa domowego i innych dziedzinach, a także były zamawiane masowo przez klientów zagranicznych. Koła zębate czołowe PM produkowane są poprzez precyzyjne zagęszczanie i spiekanie w wysokiej temperaturze, z tolerancją do klasy IT7-IT8, stabilnymi wymiarami i gładką powierzchnią zębów. Obsługują montaż w kształcie zbliżonym do netto przy niewielkiej obróbce lub bez niej, co znacznie zmniejsza koszty przetwarzania dla klientów. Dzięki zastosowaniu materiałów na bazie żelaza i stali stopowej nasze przekładnie osiągają wysoką gęstość i doskonałą odporność na zużycie, spełniając wymagania na poziomie motoryzacyjnym w ramach systemów jakości IATF16949 i ISO9001. Jako profesjonalny producent metalurgii proszków zapewniamy kompleksowe rozwiązania w zakresie projektowania na zamówienie, opracowywania narzędzi, prototypowania i produkcji masowej dla nabywców na całym świecie. Będziemy stale wprowadzać innowacje i poprawiać jakość, aby dostarczać opłacalne komponenty przekładni dla partnerów na całym świecie.

Proces produkcji przekładni wykonanych w metalurgii proszków opiera się głównie na prasowaniu proszku i spiekaniu w celu uzyskania kształtu zbliżonego do netto. W porównaniu z tradycyjną obróbką ma zalety wysokiego wykorzystania materiału, niskich kosztów produkcji i przydatności do produkcji masowej. Konkretne kroki są następujące: 1. Przygotowanie surowego proszku i projekt receptury Jest to podstawowy krok określający wydajność przekładni. Skład proszku należy dobierać w oparciu o warunki pracy przekładni (obciążenie, prędkość, wymagania dotyczące odporności na zużycie). Główne proszki: Jako bazę stosuje się zwykłe proszki żelaza (takie jak proszek żelaza o zredukowanej zawartości i proszek żelaza atomizowany wodą). Aby poprawić wytrzymałość i odporność na zużycie, można dodać proszek miedzi lub proszek niklu; w celu uzyskania właściwości samosmarujących można dodać proszek grafitowy (po spiekaniu tworzy się wolny grafit). Dodatki pomocnicze: Dodaje się środki smarne/spoiwa, takie jak stearynian cynku i parafina. Służą do poprawy sypkości proszku w celu łatwiejszego napełniania formy i zmniejszenia tarcia pomiędzy proszkiem a formą, aby wydłużyć żywotność formy. Proces mieszania: Wszystkie składniki proszku umieszcza się w mieszalniku (takim jak mieszalnik typu V lub mieszalnik stożkowy) w celu równomiernego wymieszania. Czas mieszania wynosi zazwyczaj 10–60 minut, aby zapewnić spójną dystrybucję i uniknąć lokalnych różnic w wydajności. Spiekanie (krytyczny proces utwardzania) Spiekanie jest podstawowym etapem przekształcania surowego materiału w spiekane ciała o wytrzymałości metalu, a dyfuzja atomowa i stapianie zachodzą między cząsteczkami proszku w wyniku ogrzewania w wysokiej temperaturze, tworząc wiązania metalurgiczne. Sprzęt do spiekania: należy stosować piec do spiekania ciągłego lub piec do spiekania typu popychacz, który jest podzielony na strefę podgrzewania wstępnego, strefę wysokiej temperatury i strefę chłodzenia, które umożliwiają ciągłą produkcję. Atmosfera spiekania: Należy to przeprowadzić w atmosferze ochronnej, aby zapobiec utlenianiu się proszku. Typowe atmosfery obejmują: Atmosfera redukująca: wodór, gaz rozkładający amoniak (75% H₂ + 25% N₂), odpowiedni do przekładni na bazie proszku żelaza; Atmosfera obojętna: azot, argon, odpowiednia do przekładni ze stopów proszkowych zawierających miedź i nikiel. Parametry spiekania: Temperatura: Podstawowy sprzęt z proszku żelaza wynosi zwykle 1100-1250 ° C; Czas: Czas konserwacji w wysokiej temperaturze wynosi 30-120 minut, jeśli czas jest zbyt krótki, kombinacja metalurgiczna jest niewystarczająca, a wytrzymałość jest niewystarczająca; Zbyt długi czas może łatwo doprowadzić do powstania gruboziarnistych ziaren i zmniejszyć wytrzymałość. Zmiany po spiekaniu: Surówka nieznacznie się skurczy (zwykle 5% -15%), zmniejszy objętość, zwiększy gęstość oraz znacznie zwiększy wytrzymałość i twardość. Zanurzenie w oleju: Włóż przekładnię do oleju smarowego, użyj działania kapilarnego, aby olej przedostał się do porów wewnątrz przekładni, aby uzyskać samosmarowanie, zmniejszyć hałas i zużycie podczas pracy, często stosowane w przekładniach, przekładniach redukcyjnych. Obróbka cieplna: Jeśli przekładnia wymaga wysokiej twardości i wysokiej odporności na zużycie, można ją nawęglać i hartować, węgloazotowanie i inne obróbki cieplne, a twardość powierzchni może osiągnąć 58-62 HRC, a rdzeń pozostaje wytrzymały, aby uniknąć pękania udarowego. Obróbka: W przypadku przekładni o wysokiej precyzji (takich jak gatunki ISO 5-7) szlifowanie kół zębatych jest również wymagane po wykończeniu, aby skorygować błędy kształtu zęba, aby spełnić wymagania szybkich i precyzyjnych przekładni. Obróbka powierzchniowa: W zależności od potrzeb zapobiegania rdzy można przeprowadzić czernienie, cynkowanie, fosforanowanie i inne zabiegi. 6. Kontrola i pakowanie Kontrola jakości: Elementy kontroli obejmują dokładność kształtu zęba, tolerancje wymiarowe, gęstość, twardość, wytrzymałość na rozciąganie i defekty kosmetyczne (takie jak pęknięcia, porowatość, brakujące zęby), aby zapewnić zgodność z wymaganiami klienta. Pakowanie do magazynu: Kwalifikowane koła zębate są umieszczane w magazynie po opakowaniu antykorozyjnym i czekają, aż opuszczą fabrykę

Istnieje wiele metod wytwarzania kół zębatych, wśród których szczególnie popularne są obwiedniowanie, frezowanie i przeciąganie. Istnieje jednak inna metoda produkcji — proces metalurgii proszków, w ramach którego koła zębate powstają poprzez prasowanie proszków metali w odpowiedni kształt. Przekładnie wykonane metodą metalurgii proszków są szeroko stosowane w silnikach samochodowych, a ich opłacalność jest szczególnie zauważalna w produkcji masowej. Następnie szczegółowo przyjrzymy się zaletom i wadom przekładni wykonanych w technologii metalurgii proszków. Przegląd zalet: - Proces produkcji przekładni wykonanych w technologii metalurgii proszków jest stosunkowo prosty i pozwala ograniczyć niepotrzebne etapy. - Proces ten charakteryzuje się bardzo wysokim stopniem wykorzystania materiału, przekraczającym 95%, co skutecznie obniża koszty. - Ponieważ przekładnie metalurgii proszków są tłoczone przy użyciu form, ich powtarzalność jest doskonała; pojedyncza forma może wytłoczyć dziesiątki tysięcy do setek tysięcy wysokiej jakości półfabrykatów przekładni. - Metoda metalurgii proszków pozwala na połączenie wielu komponentów w jedną całość, poprawiając efektywność produkcji. - Gęstość materiału przekładni metalurgii proszków można kontrolować i regulować zgodnie z wymaganiami. - Podczas procesu prasowania, aby zapewnić płynne wyrzucanie półfabrykatów z formy, starannie projektuje się chropowatość powierzchni roboczej formy, zapewniając jakość formowanych kół zębatych. Wady: Proces metalurgii proszków jest ogólnie odpowiedni do produkcji na dużą skalę, przy wielkości partii wynoszącej co najmniej 5000 sztuk, aby w pełni wykorzystać jego zalety. Zdolność prasowania prasy nakłada pewne ograniczenia na rozmiary kół zębatych. Prasy mają zazwyczaj ciśnienie w zakresie od kilku ton do kilkuset ton, a zakres ich stosowanych średnic jest zasadniczo ograniczony do 110 milimetrów. Przekładnie wykonane w metalurgii proszków mają pewne ograniczenia konstrukcyjne. Ze względu na właściwości tłoczenia i form proces ten nie nadaje się zbytnio do wytwarzania przekładni ślimakowych, przekładni w jodełkę lub przekładni śrubowych o kącie pochylenia linii śrubowej większym niż 35 stopni. W przypadku przekładni śrubowych zaleca się utrzymywanie kąta pochylenia linii śrubowej w granicach 15 stopni. Grubość kół zębatych wykonanych w metalurgii proszków jest również nieco ograniczona. Głębokość wnęki formy i skok prasy muszą być co najmniej 2 do 5 razy większe od grubości koła zębatego, przy jednoczesnym uwzględnieniu równomierności pionowej gęstości koła zębatego, co sprawia, że ​​wybór grubości koła zębatego ma kluczowe znaczenie. Następnie pokrótce przedstawimy podstawowe pojęcia, charakterystykę procesu i przebieg procesu metalurgii proszków. Metalurgia proszków to technologia wykorzystująca metale lub proszki metali (czasami łącznie z proszkami niemetali) jako surowce do produkcji materiałów metalowych, materiałów kompozytowych i ich produktów poprzez formowanie i spiekanie. Jej produkty są różnorodne, obejmują narzędzia skrawające ze stali i żelaza, węgliki spiekane, materiały magnetyczne i wiele innych. Cechą przemysłu metalurgii proszków jest kontrolowana gęstość wyrobów, drobne ziarna, jednolita mikrostruktura i wysoki stopień wykorzystania surowca, przekraczający 95%, z czego jedynie 40–50% wymaga obróbki skrawaniem. Ponadto proces ten nadaje się do przygotowania metali trudnotopliwych, ceramiki i materiałów nuklearnych. Jeśli chodzi o przebieg procesu, obejmuje on w pierwszej kolejności etap wytwarzania proszku, podczas którego powstają proszki z surowców poprzez redukcję tlenków lub metody mechaniczne. Następnie, poprzez formowanie, spiekanie i inne etapy, ostatecznie produkowane są pożądane koła zębate wykonane metodą metalurgii proszków.

W nowoczesnych urządzeniach przemysłowych proces produkcji części metalowych przechodzi rewolucyjną modernizację. Jako typowy przedstawiciel, przekładnie metalurgii proszków są szeroko stosowane w sprzęcie gospodarstwa domowego, samochodach, maszynach budowlanych i innych dziedzinach. W tym artykule na przykładzie urządzeń rolkowych zostaną przeanalizowane zasady naukowe i zastosowania tej technologii w świecie rzeczywistym. 1. Zasada wytwarzania w metalurgii proszków Metalurgia proszków to proces wytwarzania części poprzez prasowanie proszków metali i spiekanie w wysokich temperaturach, a jego historia sięga produkcji drutu wolframowego w 1909 roku. W porównaniu z tradycyjną obróbką skrawania, technologia ta może skrócić proces produkcji kół zębatych z 12 do 6-8 przejść, zwiększyć stopień wykorzystania materiału do 85%-95% i znacznie zmniejszyć zużycie energii. Przekładnie urządzeń bębnowych są w większości wykonane z proszku na bazie żelaza (z dodatkiem 1%-3% miedzi, niklu i innych pierwiastków), formowane pod ciśnieniem 400-800MPa i spiekane w atmosferze ochronnej około 1120°C. Gęstość gotowego produktu może sięgać 6,8-7,2 g/cm3 (teoretyczna gęstość czystego żelaza wynosi 7,87 g/cm3), a dokładność kształtu zęba spełnia normę ISO poziom 8-9, co odpowiada kontroli tolerancji pojedynczego zęba w zakresie 20-40μm. 2. Możliwości techniczne wyposażenia bębnów Porowata struktura przekładni wykonanych w technologii metalurgii proszków (porowatość 5%-15%) ma tę zaletę, że umożliwia naturalne magazynowanie oleju. Dane eksperymentalne pokazują, że w układzie napędowym bębna pralki, z obróbką miedzi lub wyciekania oleju, przekładnia pracuje nieprzerwanie przez 8000 godzin przy 1500 obr./min, a zużycie można kontrolować w zakresie 0,15 mm. Ta funkcja sprawia, że ​​doskonale sprawdza się w częstych warunkach start-stop. Zastosowania przemysłowe zwracają większą uwagę na optymalizację wydajności materiałów. W projekcie transformacji układu przekładniowego cementowni, przekładnia wykonana metodą metalurgii proszków w specjalnym procesie spiekania charakteryzuje się 1,8-krotnie dłuższą żywotnością w porównaniu z przekładniami tradycyjnymi w temperaturze pracy 70°C. Analiza metalograficzna materiału wykazała, że ​​rozkład dyfuzji wewnętrznej węglika osiągał HRC 20-45. 3. Specyfikacje użytkowania i status branżowy Specyfikacja montażu zaleca stosowanie dopasowania przejścia H7/k6, a zakłócenia montażowe są kontrolowane na poziomie 0,01-0,03 mm. W przypadku stosowania syntetycznego oleju przekładniowego o lepkości ISO VG68 należy regularnie uzupełniać stałe środki smarne, takie jak dwusiarczek molibdenu. Ostrzeżenie o awarii Gdy temperatura skrzyni biegów wzrośnie o więcej niż 3°C od wartości bazowej lub wartość przyspieszenia drgań przekroczy 4m/s², zaleca się konserwację zapobiegawczą. Według statystyk Oddziału Metalurgii Proszków China Steel Association, produkcja części z metalurgii proszków w naszym kraju osiągnie w 2022 roku 800 000 ton, z czego około 35% stanowią produkty przekładniowe. W branży motoryzacyjnej technologia ta umożliwiła masową produkcję przekładni planetarnych do skrzyń biegów, a niemieckiej marce udało się zwiększyć wytrzymałość zmęczeniową przekładni o 40%, stosując proces prasowania gradientowego. 4. Rozwój technologiczny i wyzwania praktyczne Obecnie zaczęto łączyć technologię druku 3D metali z metalurgią proszków, a w laboratorium produkowano próbnie przekładnie do optymalizacji topologii, uzyskując efekt redukcji masy o 25%. Jednak ze względu na koszt sprzętu i stabilność procesu technologia ta nie została dotychczas zastosowana na szeroką skalę. Badania branżowe pokazują, że przekładnie wykonane w technologii metalurgii proszków nadal muszą być stosowane w połączeniu z tradycyjnymi procesami kucia w scenariuszach wymagających ekstremalnie dużych obciążeń (> 5 ton). Ta technologia produkcji, która powstała sto lat temu, wciąż ewoluuje w równowadze pomiędzy precyzją i wytrzymałością. Kiedy demontujemy osprzęt bębna, lśniące metalicznym połyskiem koła zębate stanowią mikrokosmos nowoczesnej, przemysłowej produkcji precyzyjnej.

Przekładnie wykonane w metalurgii proszków (PM), dzięki swoim zaletom, jakim są wysoka precyzja, duża gęstość, niski koszt i wydajna produkcja masowa oraz możliwość uzyskania zintegrowanego formowania złożonych profili zębów (ograniczając późniejszą obróbkę), są szeroko stosowane w scenariuszach wymagających lekkich, cichych i wysoce niezawodnych przekładni. Podstawowe obszary zastosowań są następujące: 1. Przemysł motoryzacyjny (największe pole zastosowań) Układ napędowy: koła zębate rozrządu silnika, koła zębate pompy olejowej, koła zębate pompy wodnej, koła zębate synchronizatorów skrzyni biegów, przekładnie różnicowe; Pojazdy nowej energii: przekładnie redukcyjne silników, przekładnie precyzyjne do elektronicznych układów sterowania, przekładnie do układów chłodzenia akumulatorów; Układy pomocnicze: przekładnie silnika wycieraczek szyby przedniej, przekładnie silnika regulacji siedzeń, przekładnie silnika podnośnika szyby, przekładnie dmuchawy klimatyzacji. Cechy: Musi wytrzymać wysoką temperaturę, wysokie ciśnienie i uderzenia o wysokiej częstotliwości. Przekładnie PM mogą spełnić wymagania dotyczące odporności na zużycie i wytrzymałości dzięki optymalizacji materiałów (takiej jak dodanie pierwiastków stopowych), a ich lekka konstrukcja pomaga zmniejszyć zużycie paliwa/elektryczności. 2. Roboty przemysłowe i urządzenia automatyki Podstawowe komponenty: Przekładnie redukcyjne przegubów robotów, przekładnie do serwomotorów, przekładnie napędowe śrub kulowych; Zautomatyzowane linie produkcyjne: przekładnie napędowe przenośników, przekładnie napędowe ramion robotów, przekładnie urządzeń sortujących. Cechy: Wymaga ultrawysokiej precyzji (błąd profilu zęba ≤ 0,01 mm), niskiego poziomu hałasu (hałas pracy < 60 dB) i długiej żywotności (≥ 10 000 godzin bez awarii). Precyzyjny proces formowania kół zębatych PM może dokładnie spełnić te wymagania. 3. Elektronarzędzia i drobny sprzęt AGD Elektronarzędzia: Przekładnie redukcyjne do wiertarek, szlifierek kątowych i pił elektrycznych (głównie przekładnie czołowe lub walcowo-walcowe); Drobny sprzęt AGD: przekładnie silników do pralek, przekładnie sprężarek klimatyzatorów, przekładnie napędu odkurzaczy, przekładnie mikserów. Cechy: Duży popyt i wrażliwość na koszty. PM pozwala na jednorazowe formowanie bez skomplikowanej obróbki, a gęstość materiału jest umiarkowana (6,8–7,2 g/cm3), wytrzymałość równoważąca i lekkość. 4. Maszyny budowlane i sprzęt rolniczy Maszyny budowlane: przekładnie pomp hydraulicznych koparek, przekładnie ładowarek, przekładnie wciągarki dźwigów; Maszyny rolnicze: przekładnie ciągników, przekładnie młocarni kombajnów, przekładnie napędu siewników. Cechy: Musi wytrzymać duże obciążenia i zapylone środowisko. Przekładnie PM mogą zwiększać twardość powierzchni zębów (HRC≥50) oraz poprawiać odporność na zużycie i udarność poprzez obróbkę zagęszczającą powierzchnię (taką jak walcowanie, nawęglanie). 5. Urządzenia elektroniczne i przyrządy precyzyjne Elektronika użytkowa: przekładnie silników dronów, przekładnie ostrości obiektywu aparatu, przekładnie napędu drukarki; Instrumenty precyzyjne: przekładnie sprzętu medycznego (np. wentylatory, glukometry), przekładnie przyrządów pomiarowych, przekładnie zegarów. Cechy: Mały rozmiar (moduł ≤ 1 mm), wyjątkowo wysoka precyzja, płynna praca. PM może osiągnąć precyzyjne formowanie profilu mikro zębów, z zaletą małej masy i małej bezwładności, odpowiednie do zastosowań wymagających dużych prędkości obrotowych.

Proszkowanie mechaniczne: wykorzystuje siłę mechaniczną do rozbijania metali blokowych lub stopów na proszek. Sprzęt jest prosty, koszty są niskie, a produkcja wysoka, ale kształty proszku są nieregularne, rozkład wielkości cząstek jest szeroki i łatwo jest wprowadzić zanieczyszczenia. Prasowanie formy: Umieszcza wstępnie obrobiony proszek metalowy w formie i wywiera nacisk w celu jego zagęszczenia i uformowania. Etapy obejmują napełnianie proszkiem, prasowanie i wyjmowanie z formy. Nadaje się do produktów o prostych kształtach i wysokich wymaganiach dotyczących precyzji, takich jak koła zębate. Zaletami są proste wyposażenie, wysoka wydajność, niski koszt i przydatność do masowej produkcji; Wadą jest to, że projektowanie i wytwarzanie form dla złożonych produktów jest trudne i trudno zagwarantować jednolitość gęstości. Konwencjonalne spiekanie: Nagrzewa uformowaną bryłę w odpowiednich temperaturach i atmosferach (wodór, azot, próżnia itp.), aby związać cząsteczki proszku i poprawić gęstość i wytrzymałość. Atmosfera wodorowa usuwa zanieczyszczenia, atmosfera azotowa zapobiega utlenianiu, a próżnia jest odpowiednia dla materiałów o wysokich wymaganiach dotyczących zawartości tlenu. Prasowanie izostatyczne: wykorzystuje ciecz do wywarcia równomiernego ciśnienia, umieszczając proszek w elastycznej formie w pojemniku wysokociśnieniowym w celu uformowania. Prasowanie izostatyczne na zimno odbywa się w temperaturze pokojowej i jest odpowiednie dla produktów o skomplikowanych kształtach i wymaganiach dużej gęstości; Prasowanie izostatyczne na gorąco powoduje jednoczesne zastosowanie wysokiej temperatury i wysokiego ciśnienia i jest stosowane w przypadku wysokowydajnych materiałów lotniczych. Zaletą jest jednolita gęstość produktu we wszystkich kierunkach, odpowiednia dla dużych i skomplikowanych produktów; wadami są drogi sprzęt, długie cykle i wysokie koszty.

1. Zalety wydajności Doskonałe właściwości mechaniczne Przekładnie metalurgii proszków charakteryzują się dużą wytrzymałością i twardością. Dzięki procesowi metalurgii proszków można precyzyjnie kontrolować skład i mikrostrukturę materiału, w wyniku czego powstają koła zębate o doskonałych właściwościach mechanicznych. W porównaniu do tradycyjnych przekładni odlewanych lub kutych, przekładnie wykonane metodą metalurgii proszków mogą przenosić większe obciążenia przy tej samej objętości, poprawiając niezawodność i żywotność przekładni. Jednocześnie przekładnie wykonane w metalurgii proszków wykazują również dobrą odporność na zużycie i zmęczenie. W warunkach pracy przy dużych prędkościach i dużych obciążeniach przekładnie wykonane w technologii metalurgii proszków mogą utrzymać stabilną pracę, zmniejszając ryzyko awarii spowodowanej zużyciem i zmęczeniem. Precyzyjna kontrola wymiarowa Proces metalurgii proszków pozwala na bardzo precyzyjną kontrolę wymiarową. Dzięki procesom takim jak prasowanie formy i spiekanie można wytwarzać koła zębate o dużej dokładności wymiarowej i skomplikowanych kształtach. Dzięki temu przekładnie wykonane w technologii metalurgii proszków dobrze pasują do innych komponentów, zwiększając dokładność i wydajność całego układu przeniesienia napędu. Precyzyjna kontrola wymiarowa zmniejsza również błędy montażowe kół zębatych, obniżając hałas i wibracje w układzie przeniesienia napędu oraz poprawiając stabilność i niezawodność układu. 2. Opłacalność Wysokie wykorzystanie materiału Proces metalurgii proszków umożliwia formowanie w kształcie zbliżonym do netto, co oznacza, że ​​kształt i wymiary części są zbliżone do wymagań produktu końcowego, co zmniejsza ilość późniejszej obróbki. W porównaniu z tradycyjnymi metodami obróbki mechanicznej, metalurgia proszków może znacznie poprawić wykorzystanie materiału i obniżyć koszty produkcji. Ponadto w procesie metalurgii proszków można stosować mieszane proszki różnych metali i niemetali i można je formułować tak, aby spełniały różne wymagania wydajnościowe, co jeszcze bardziej poprawia wykorzystanie materiału i zmniejsza koszty. Wysoka wydajność produkcji Proces metalurgii proszków jest wysoce zautomatyzowany i charakteryzuje się krótkimi cyklami produkcyjnymi. Dzięki zastosowaniu zautomatyzowanego sprzętu i procesów produkcyjnych można osiągnąć wysoką wydajność produkcji na dużą skalę. W porównaniu z tradycyjnym odlewaniem lub kuciem, metalurgia proszków może znacznie skrócić cykle produkcyjne i poprawić wydajność produkcji. Co więcej, proces metalurgii proszków umożliwia jednoczesne wielostanowiskowe prasowanie i spiekanie, co dodatkowo zwiększa wydajność produkcji i obniża koszty. 3. Przyjazność dla środowiska Oszczędność energii i redukcja zużycia Proces metalurgii proszków nie wymaga topienia i odlewania w wysokiej temperaturze podczas produkcji, co znacznie zmniejsza energochłonność. W porównaniu z tradycyjnymi procesami odlewania lub kucia, zużycie energii w metalurgii proszków można zmniejszyć o ponad 30%. Ponadto proces metalurgii proszków może zmniejszyć straty surowców i powstawanie złomu, zmniejszając zanieczyszczenie środowiska.

Metalurgia proszków to zaawansowana technologia, która wykorzystuje proszki metali jako surowce i wytwarza materiały i komponenty w czteroetapowym procesie podstawowym: przygotowanie proszku, formowanie, spiekanie i obróbka końcowa. W porównaniu z tradycyjnym odlewaniem i kuciem, ma istotne zalety: 1. Kształtowanie zbliżone do netto: Tradycyjne odlewanie i kucie wymaga rozległej obróbki w celu uzyskania precyzyjnych kształtów. Technologia kształtowania niemal netto zastosowana w metalurgii proszków pozwala kontrolować dokładność wymiarową części w zakresie ±0,05 mm podczas formowania, redukując wymagania dotyczące późniejszej obróbki o ponad 80%. 2. Wszechstronność materiałów: Tradycyjne procesy są ograniczone w wytwarzaniu specjalnych materiałów kompozytowych. Metalurgia proszków, dostosowując proporcje proszków i kontrolując temperatury spiekania, może wytwarzać kompozyty trudne do uzyskania konwencjonalnymi metodami, takie jak SiC na bazie aluminium i miękkie magnesy nanokrystaliczne .3. Efektywność energetyczna i ochrona środowiska: Tradycyjne odlewanie i kucie charakteryzują się stopniem wykorzystania materiału wynoszącym zaledwie 60% -70% ze względu na zarezerwowane naddatki na obróbkę. Kształtowanie prawie netto w metalurgii proszków może zwiększyć tę wartość do ponad 95%. Jeśli chodzi o zużycie energii, tradycyjne odlewanie wymaga topienia metali, a kucie wymaga wielu etapów ogrzewania i młotkowania, podczas gdy spiekanie metodą metalurgii proszków nie wymaga pełnego stopienia metalu, co zmniejsza zużycie energii o 40–60%.

Metodami metalurgii proszków można uzyskać produkty zbliżone do ich ostatecznego kształtu. Jednakże w przypadku części składających się z wielu etapów i bardziej złożonych kształtów proces formowania zwykle wymaga wielofunkcyjnych pras i matryc. Jak technicznie zmodyfikować istniejące prasy i matryce ogólnego przeznaczenia, aby mogły prasować nieregularne, wieloetapowe części, a tym samym zarówno poprawić poziom istniejącego sprzętu, jak i zaoszczędzić inwestycje przy jednoczesnym obniżeniu kosztów produktu, to problem, który wielu producentów ma nadzieję rozwiązać. Jednocześnie użytkownicy mają obecnie coraz wyższe wymagania dotyczące wydajności produktu i jakości powierzchni. Jak wybrać odpowiedni proces obróbki cieplnej, aby produkt osiągnął zarówno wysoką wydajność, jak i dobrą jakość powierzchni, to także problem, który należy rozwiązać w rzeczywistej produkcji. Praktyka pokazała, że ​​stosując odpowiednie metody, problemy te rzeczywiście można rozwiązać. Proszek zmieszano w mieszalniku proszków typu V; prasowany na prasie hydraulicznej YA79125; i spiekano w piecu do spiekania wahadłowego w temperaturze 1100℃ przez 90 minut w atmosferze rozłożonego amoniaku. Po spiekaniu próbki nawiercano, gwintowano, hartowano i poddano odpuszczaniu w niskiej temperaturze. Na koniec zostały zaimpregnowane olejem w maszynie do olejowania próżniowego. Trudność w formowaniu tego produktu polega na procesie jego kształtowania. Produkt posiada trzy stopnie na górze i na dole, co oznacza, że ​​proces formowania wymaga trzech stempli górnych i trzech dolnych. Istniejąca prasa hydrauliczna YA79125 posiada jeden cylinder górny i dolny, a typowy zestaw matryc wyposażony jest tylko w jeden stempel górny i jeden dolny, bez możliwości formowania części wieloetapowych. Po analizie uprościliśmy konstrukcję matrycy, tak aby zawierała dwa górne i dwa dolne stemple, łącząc wewnętrzne wklęsłe małe stopnie z powierzchnią czołową w jeden stempel. Dodatkowo oryginalny standardowy zestaw matryc został zmodyfikowany tak, aby miał konstrukcję z dwoma dolnymi stemplami. Konstrukcja górnego stempla została również zmodyfikowana, aby pomieścić dwa stemple, dodając mechanizm pływający sprężynowy do zewnętrznego górnego stempla, aby zapewnić równomierne rozprowadzenie proszku i stałą kompresję. Ponadto do wewnętrznego górnego stempla dodano mechanizm wyrzutowy. Podczas prasowania zewnętrzny górny stempel najpierw wchodzi w matrycę matrycową na głębokość w przybliżeniu dwukrotną wysokość stopnia, a następnie wewnętrzny stempel górny wchodzi w matrycę matrycową. Następnie zewnętrzny górny stempel unosi się w górę w stosunku do wewnętrznego górnego stempla, podczas gdy zewnętrzny dolny stempel i matryca żeńska unoszą się w dół, kończąc proces prasowania. Do wyjmowania z formy stosuje się metodę ochronną: oba górne stemple przytrzymują prasowany kęs, następnie w pierwszej kolejności ściąga się matrycę żeńską, zewnętrzny stempel dolny i pręt rdzeniowy; następnie dwa górne stemple unoszą się, a wewnętrzny górny stempel wykorzystuje mechanizm wyrzutowy podczas swego ruchu do góry, aby wypchnąć wytłoczony kęs z zewnętrznego górnego stempla. Produkt wymaga wysokiej jakości powierzchni, którą trudno zapewnić stosując konwencjonalne metody obróbki cieplnej. Dlatego do jasnego hartowania używamy pieca do ciągłego jasnego hartowania z taśmą siatkową. Temperatura ogrzewania wynosi 1200°C, prędkość taśmy wynosi 50 mm/min, a do ochrony stosuje się atmosferę rozkładającego się amoniaku. Po wygrzaniu materiał jest automatycznie hartowany w jasnym oleju, a następnie odpuszczany w temperaturze 200°C przez 2 godziny. Po obróbce powierzchnia jest jasna, twardość jest jednolita, a odkształcenie jest minimalne. Wyniki przedstawiono w tabeli 2. Z tabeli 2 widać, że wymiary po obróbce cieplnej nieznacznie się zmieniają, głównie rozszerzając się, co może wynikać z przemiany fazowej podczas hartowania, ale można to kontrolować w ramach dopuszczalnej tolerancji. Jednocześnie można również zauważyć, że jeśli gęstość jest większa niż 6,4 g/cm3, można zapewnić, że twardość po obróbce cieplnej przekracza HRC30.

Proces ten można podzielić na kilka podstawowych etapów: przygotowanie proszku, prasowanie i formowanie, spiekanie oraz obróbka końcowa. W porównaniu z tradycyjnymi metodami odlewania lub obróbki metalurgia proszków ma następujące zalety: 1. Oszczędność materiału: Ponieważ w procesie metalurgii proszków prawie nie występują straty podczas cięcia, można znacznie zmniejszyć straty materiału. 2. Wysoka gładkość powierzchni: Produkowane koła zębate mają stosunkowo gładką powierzchnię, co generalnie zmniejsza potrzebę późniejszej obróbki. 3. Doskonała wydajność: dostosowując skład materiałów proszkowych i proces produkcyjny, można uzyskać lepsze właściwości fizyczne i mechaniczne. 4. Nadaje się do skomplikowanych kształtów: może wytwarzać części o złożonej strukturze, odpowiednie do precyzyjnych przekładni. Przebieg procesu produkcyjnego przekładni do metalurgii proszków 1. Wybór surowców i przygotowanie proszku Po pierwsze, wybór odpowiedniego materiału na bazie metalu jest kluczem do produkcji przekładni do metalurgii proszków. Powszechnie stosowane proszki metali obejmują głównie proszki na bazie żelaza (takie jak żelazo i stal stopowa) oraz proszki na bazie miedzi.

W branży motoryzacyjnej części z metalurgii proszków ze stali nierdzewnej są szeroko i głęboko stosowane. Części te, charakteryzujące się dużą wytrzymałością, wysoką precyzją i odpornością na zużycie, stały się kluczowymi czynnikami poprawiającymi osiągi, bezpieczeństwo i komfort pojazdu. Poniżej przedstawiono konkretne zastosowania części wykonanych z metalurgii proszków ze stali nierdzewnej w branży motoryzacyjnej: 1. Układ silnika 1.1 Kluczowe komponenty: Krytyczne elementy silnika, takie jak przewody, gniazda zaworów, korbowody i obudowy łożysk są wykonane z części wykonanych w technologii metalurgii proszków ze stali nierdzewnej. Elementy te muszą wytrzymywać wysokie temperatury, wysokie ciśnienie i pracę z dużymi prędkościami, a technologia metalurgii proszków stali nierdzewnej zapewnia, że ​​części te mają wystarczającą wytrzymałość i odporność na korozję, aby spełnić wymagania eksploatacyjne silnika.1.2 Kluczowe elementy układu zmiennych faz rozrządu (VVT): W nowoczesnych silnikach układ VVT jest kluczową technologią poprawiającą oszczędność paliwa i redukcję emisji. Niektóre krytyczne elementy systemu VVT wykorzystują również materiały metalurgii proszków ze stali nierdzewnej, aby zapewnić wysoką precyzję i niezawodność. 2. Układ przeniesienia napędu 2.1 Piasty synchronizatorów i nośniki przekładni planetarnych: W przekładniach elementy takie jak piasty synchronizatorów i nośniki przekładni planetarnych również wykorzystują technologię metalurgii proszków stali nierdzewnej. Części te muszą wytrzymywać częste uderzenia związane z przesunięciem i zmiany obciążenia, a wysoka wytrzymałość i odporność na zużycie materiałów metalurgii proszków ze stali nierdzewnej skutecznie zapewniają niezawodność tych komponentów. 3. Układ podwozia 3.1 Elementy amortyzatorów: Elementy amortyzatorów w układzie podwozia, takie jak prowadnice, tłoki i gniazda zaworów podstawy, są często wykonane z materiałów metalurgii proszków stali nierdzewnej. Części te wymagają dobrej odporności na zużycie i korozję, aby sprostać złożonym warunkom drogowym i trudnym warunkom jazdy.4. Układ hamulcowy 4.1 Czujniki ABS i klocki hamulcowe: W układzie hamulcowym czujniki ABS i klocki hamulcowe również wykorzystują technologię metalurgii proszków stali nierdzewnej. Czujniki ABS muszą dokładnie wykrywać prędkość kół i współczynnik poślizgu, aby zapewnić stabilność i bezpieczeństwo układu hamulcowego, podczas gdy klocki hamulcowe wymagają doskonałej odporności na zużycie i stabilności termicznej, aby zapewnić niezawodne działanie hamowania. Podsumowując, części wykonane z metalurgii proszków ze stali nierdzewnej mają szerokie i głębokie zastosowania w branży motoryzacyjnej, obejmując kluczowe układy, takie jak silniki, skrzynie biegów, podwozie i hamulce. Części te nie tylko poprawiają osiągi i niezawodność pojazdów, ale także promują zrównoważony rozwój w przemyśle motoryzacyjnym. Dzięki ciągłemu postępowi technologicznemu i poszerzaniu obszarów zastosowań oczekuje się, że perspektywy części z metalurgii proszków ze stali nierdzewnej w branży motoryzacyjnej będą jeszcze szersze.

Przemysł motoryzacyjny: Produkcja o wysokiej precyzji i skomplikowanych kształtach: Zdolne do produkcji części samochodowych o skomplikowanych kształtach i wysokich wymaganiach dotyczących precyzji, spełniając różnorodne potrzeby projektowania samochodów. Złożone części, takie jak pompy oleju silnikowego, pompy wodne, wałki rozrządu i wały korbowe, można wytwarzać przy użyciu metalurgii proszków. Wysokie wykorzystanie materiału: Prasowanie i formowanie proszków metali prawie nie generuje odpadów, poprawiając wykorzystanie materiału i zmniejszając koszty produkcji. Ma to istotne znaczenie ekonomiczne dla produkcji podzespołów samochodowych na dużą skalę. Wysoka wytrzymałość i odporność na zużycie: Możliwość produkcji części o wysokiej wytrzymałości i odporności na zużycie, wydłużających żywotność komponentów samochodowych oraz zapewniających niezawodność i bezpieczeństwo pojazdu. W przypadku części takich jak klocki hamulcowe w układzie hamulcowym zastosowanie materiałów metalurgii proszków może lepiej wytrzymać częste tarcie i hamowanie. Lekka konstrukcja: części wykonane z metalurgii proszków są zwykle lżejsze, co pomaga pojazdom uzyskać lekką konstrukcję, poprawiając efektywność paliwową, zmniejszając zużycie energii i spełniając wymagania przemysłu motoryzacyjnego w zakresie oszczędności energii i redukcji emisji. Nadaje się do produkcji masowej: Proces ten nadaje się do produkcji na dużą skalę, umożliwiając szybką produkcję dużej liczby identycznych części, zaspokajając wysokie zapotrzebowanie przemysłu motoryzacyjnego na komponenty, zapewniając jednocześnie spójność i stabilność produktu. Przemysł elektroniczny: Wysoka precyzja: Technologia metalurgii proszków może wytwarzać części o dużej dokładności wymiarowej i złożonych kształtach, z małymi tolerancjami wymiarowymi i dobrą jakością powierzchni. Ma to kluczowe znaczenie w przypadku urządzeń elektronicznych wymagających precyzyjnego dopasowania i kontroli, takich jak złącza i czujniki. Wysoka wydajność: Dostosowując skład materiału i parametry procesu, można wytwarzać części o wysokiej wytrzymałości, wysokiej twardości i wysokiej wytrzymałości, spełniające wymagania operacyjne urządzeń elektronicznych w różnych złożonych warunkach, z dobrą odpornością na zużycie i korozję, odpowiednią do wewnętrznych środowisk elektronicznych. Wysokie wykorzystanie materiału i efektywność kosztowa: Możliwość wytwarzania części o kształcie zbliżonym do netto zmniejsza straty wynikające z późniejszej obróbki, poprawia wykorzystanie materiału i wspiera produkcję na dużą skalę, obniżając w ten sposób koszty produkcji. Pomaga to producentom elektroniki zwiększyć produktywność i konkurencyjność na rynku. Możliwość dostosowania do złożonych środowisk: Urządzenia elektroniczne mogą działać w różnych złożonych środowiskach, takich jak wysokie temperatury, wysokie ciśnienie i wysoka wilgotność. Części wykonane z metalurgii proszków, dzięki swoim doskonałym właściwościom, dobrze dostosowują się do tych warunków. Przyjazny dla środowiska i energooszczędny: Proces produkcyjny ma stosunkowo niewielki wpływ na środowisko, większość materiałów można poddać recyklingowi, a zanieczyszczenia powstające podczas przetwarzania są minimalne, spełniając wymagania przemysłu elektronicznego w zakresie ochrony środowiska i zrównoważonego rozwoju. W porównaniu z tradycyjnymi procesami produkcyjnymi ma również zalety w zakresie wykorzystania energii. Przemysł lotniczy: Unikalne właściwości materiału: Materiały powstałe w wyniku metalurgii proszków posiadają unikalny skład chemiczny oraz właściwości fizyczne i mechaniczne nieosiągalne w tradycyjnych procesach odlewania, takie jak kontrolowana porowatość, jednolita struktura materiału i brak makroskopowej segregacji, które mają kluczowe znaczenie dla wysokich wymagań dotyczących wydajności materiałów w przemyśle lotniczym. Doskonała wydajność w wysokich temperaturach: łącznie ze stopami wysokotemperaturowymi powstałymi w wyniku metalurgii proszków, materiały te mogą być stosowane do produkcji tarcz turbin, dysz, łopatek i innych elementów wysokotemperaturowych, zachowując dobrą wydajność i stabilność w ekstremalnie wysokich temperaturach. Zaleta lekkości: pomaga zmniejszyć masę samolotu, co jest istotne dla poprawy efektywności paliwowej, zwiększenia zasięgu i zwiększenia ładowności. Na przykład sproszkowane stopy aluminium można stosować jako materiały konstrukcyjne samolotów, zmniejszając wagę, zapewniając jednocześnie wytrzymałość. Produkcja części o skomplikowanych kształtach: Możliwe jest wytwarzanie komponentów o skomplikowanych kształtach, spełniających specjalne wymagania dotyczące kształtu części sprzętu lotniczego, takich jak klocki hamulcowe w silnikach lotniczych, tarcze cierne sprzęgła, filtry spiekane i inne komponenty o złożonym kształcie i wysokich wymaganiach eksploatacyjnych. Przemysł mechaniczny: Dobre właściwości samosmarujące: Niektóre materiały powstałe w wyniku metalurgii proszków można przekształcić w materiały zmniejszające tarcie, na przykład poprzez impregnację oleju smarowego w porach materiału lub dodanie do składu materiału środków zmniejszających tarcie lub stałych smarów, co skutkuje niskim współczynnikiem tarcia na powierzchni. Dzięki ograniczonej ilości oleju smarowego mają długą żywotność i wysoką niezawodność, nadają się do produkcji łożysk, tulei wsporczych i innych elementów mechanicznych, zmniejszając zużycie sprzętu i koszty konserwacji. Kształtowanie zbliżone do netto: pozwala uzyskać kształty zbliżone do produktu końcowego, redukując późniejszą obróbkę, poprawiając wydajność produkcji, obniżając koszty przetwarzania oraz zapewniając dokładność wymiarową i spójność części.

I. Podstawowy proces produkcji przekładni do metalurgii proszków: 1. Sprzęt proszkowy Punktem wyjścia w metalurgii proszków jest skrupulatne przygotowanie proszków metali. Powszechnie stosowane w produkcji proszki metali obejmują proszki na bazie żelaza, miedzi i stali nierdzewnej. Ich wielkość cząstek, czystość i kulistość bezpośrednio determinują właściwości mechaniczne kół zębatych. Proces przygotowania zazwyczaj obejmuje: Atomizację: Stopiony metal jest rozpylany za pomocą gazu lub wody pod wysokim ciśnieniem, tworząc kuliste proszki o wielkości mikrona; Produkcja proszku redukcyjnego: Tlen jest usuwany z tlenków metali za pomocą środka redukującego w celu uzyskania proszków o wysokiej czystości; Przesiewanie i klasyfikacja: Do sortowania wielkości cząstek proszku stosuje się precyzyjne sita, zapewniając równomierny rozkład wielkości cząstek. 2. Proces mieszania Aby poprawić wydajność formowania proszku, proszki metali należy zmieszać w proporcji ze środkami smarnymi, takimi jak stearynian cynku i środkami wiążącymi, takimi jak żywica fenolowa. Proces ten prowadzony jest za pomocą trójwymiarowego blendera, aby uzyskać dynamiczną i równomierną dyspersję, zapewniając równomierne pokrycie każdej cząstki proszku dodatkami, zapewniając dobrą sypkość i plastyczność przy późniejszym prasowaniu i formowaniu. 3. Prasowanie i formowanie Zmieszany proszek jest ilościowo wprowadzany do precyzyjnych wnęk formy i prasowany pod wysokim ciśnieniem 200-800 MPa w celu utworzenia półfabrykatów przekładni o początkowej wytrzymałości. Kluczowe aspekty tego etapu obejmują: Precyzję formy: Stosowanie form z twardego stopu lub form ceramicznych z tolerancjami kontrolowanymi w zakresie ± 0,005 mm; Kontrola ciśnienia: Prasowanie ze stałym ciśnieniem osiąga się za pomocą serwoprasy, aby uniknąć pęknięć spowodowanych lokalną koncentracją naprężeń w proszku; Technologia wyjmowania z formy: W celu zapewnienia integralności półwyrobu stosuje się azot lub wyjmowanie z formy hydraulicznej. 4. Spiekanie i zagęszczanie Sprasowane półfabrykaty spiekane są w piecu w temperaturze 1000-1300°C. W przypadku przekładni na bazie żelaza, w atmosferze ochronnej gazu rozkładającego amoniak (90% N₂ + 10% H₂), zachodzi dyfuzja pomiędzy cząstkami proszku, tworząc wiązania metalurgiczne, zmniejszając porowatość z 30% do poniżej 5% i zwiększając wytrzymałość 5-8 razy. Firma Zhongshan Xiangyu jest wyposażona w 6 pieców do ciągłego spiekania i piece próżniowe ze stali nierdzewnej, które mogą dokładnie kontrolować profil temperatury i środowisko atmosferyczne, aby spełnić wymagania spiekania różnych systemów stopów. 5. Obróbka po wzmocnieniu Obróbka cieplna: Procesy hartowania i odpuszczania (takie jak nawęglanie i hartowanie) stosowane są w celu uzyskania twardości powierzchniowej HRC50-60 przy zachowaniu wytrzymałości rdzenia;Wykończenie: szlifowanie CNC służy do wykańczania powierzchni zębów przekładni, z dokładnością zębów do ISO 6 i chropowatością powierzchni Ra ≤0,8 μm;Ochrona powierzchni: galwanizacja (np. niklowanie, cynkowanie) lub Aby zwiększyć odporność kół zębatych na korozję, stosuje się pasywację.

1. Wymagania dotyczące dokładności dokładności transmisji Wymagania dotyczące dokładności: W przypadku wyposażenia precyzyjnego, takich jak instrumenty precyzyjne i maszyny CNC, wymagana jest wyjątkowo wysoka dokładność transmisji, co wymaga wyboru wysokiej jakości przekładni metalurgii proszku. Urządzenia te zazwyczaj wymagają błędu transmisji biegów, aby były bardzo małe, aby zapewnić precyzyjne działanie. Na przykład w systemie transmisji wrzeciona maszyny CNC dokładność przekładni bezpośrednio wpływa na precyzję obróbki, więc potrzebne są biegi o dokładności IT5 lub nawet wyższe. Dla sprzętu o ogólnych wymaganiach dotyczących dokładności, takich jak zwykłe mechaniczne transmisje i urządzenia gospodarstwa domowego, średniej klasy przekładnie z dokładnością mogą być wybrane. Urządzenia te mają stosunkowo niższe wymagania dotyczące dokładności transmisji, ale nadal należy zapewnić stabilność i niezawodność. Na przykład ocena dokładności przekładni w systemie transmisji pralki jest zwykle wokół IT7 - IT8. Współczynnik transmisji Wymagania: Gdy wskaźnik transmisji jest duży, błędy biegów są wzmacniane, więc wymagane są wyższe przekładnie ocen, aby zapewnić precyzję przesyłania. Na przykład w reduktorze o bardzo wysokim współczynniku redukcji potrzebne są wyższe przekładnie ocen dokładności, aby zapewnić prędkość wału wyjściowego i precyzję momentu obrotowego. W przypadku małych współczynników przekładni błędy biegów mają stosunkowo niewielki wpływ na przekładnię, więc można wybrać nieco niższe biegi ocen dokładności. Należy również wziąć pod uwagę inne czynniki, takie jak obciążenie, prędkość i ich wpływ na dokładność. 2. Środowisko pracy Zmienność temperatury: Jeśli występują znaczące zmiany temperatury w środowisku pracy, może wpływać na stabilność wymiarową i dokładność siatki zębów. W takich przypadkach należy wybrać koła zębate o wyższych gatunkach precyzyjnych, a specjalne materiały i procesy oczyszczania cieplnego należy rozważyć w celu poprawy stabilności termicznej przekładni. Na przykład koła zębate pracujące w środowiskach o wysokiej temperaturze muszą być wykonane z materiałów opornych na wysoką temperaturę i poddać się odpowiedniemu obróbce cieplnej, aby zapewnić, że utrzymują wysoką precyzję w podwyższonych temperaturach. Dla środowisk pracy z niewielkimi flukturacjami temperatury: Jeśli środowiska pracujące w niewielkiej temperaturze: Jeśli środowiska pracy mogą być wybrane, ale inne czynniki mogą być wybrane, ale inne czynniki mogą zostać wybrane. Zużycie i korozja biegów, zmniejszając ich precyzję i żywotność. W takich przypadkach należy wybrać koła zębate z dobrym uszczelnieniem i odpornością na korozję i należy przeprowadzić regularną konserwację. Ponadto wybór biegu o nieco wyższych gatunkach precyzyjnych może pomóc zrównoważyć precyzyjną stratę spowodowaną zużyciem i korozją. W przypadku czystych, niekorozyjnych środowisk można wybrać biegi o nieco niższych gatunkach precyzyjnych, ale ich jakość i niezawodność muszą być nadal zapewnione. 3. Rozważania kosztów powiązane między oceną precyzyjną a kosztami: Generalnie im wyższa ocena precyzyjna, tym wyższy koszt produkcji sprzętu. Dlatego przy wyborze precyzyjnej oceny biegu konieczne jest zrównoważenie kosztów i wydajności. Nadmiernie wysoka precyzja może prowadzić do znacznego wzrostu kosztów, co może nie być konieczne do praktycznych zastosowań. Należy wybrać odpowiednią precyzyjną ocenę biegów na podstawie konkretnych wymagań użytkowania, podczas gdy wydajność spełnienia potrzeb w celu obniżenia kosztów. Na przykład w aplikacjach wrażliwych na koszty można wybrać niższą ocenę precyzyjną, a wydajność poprawiła się poprzez zoptymalizowane procesy projektowe i produkcyjne. Analiza wydajności: przy wyborze oceny precyzyjnej przekładni należy rozważyć nie tylko koszty początkowe, ale także czynniki takie jak żywotność sprzętu i koszty konserwacji. Wybór biegów z wysokim wskaźnikiem kosztów wydajności może zapewnić wydajność przy jednoczesnym zmniejszeniu ogólnych kosztów.

Po pierwsze, musimy zrozumieć, czym są metalurgia proszku i konwencjonalne części odlewane. Metallurgia proszkowa jest metodą tworzenia metali lub materiałów niemetalicznych w proszki, a następnie kształtowania ich poprzez procesy takie jak prasowanie i spiekanie. Z drugiej strony konwencjonalne części odlewane są wytwarzane przez wlewanie stopionego metalu do form i wydobywanie zestalonych części po chłodzeniu. Z perspektywy kosztów materiałów metalurgia proszku jest stosunkowo tania. Wynika to z faktu, że metalurgia proszkowa wykorzystuje proszki metali lub nie-metalowe, które zwykle kosztują mniej niż metalami stopionymi. Ponadto szybkość wykorzystania materiału w procesie metalurgii proszku jest wysoka, z minimalnymi odpadami, co również pomaga obniżyć koszty materiału. Jednak z perspektywy kosztów przetwarzania metalurgia proszku może być droższa niż konwencjonalne części odlewane. Wynika to z faktu, że proces metalurgii proszku wymaga wielu kroków, takich jak prasowanie i spiekanie, z wyższymi inwestycjami sprzętowymi i kosztami operacyjnymi. Proces produkcyjny konwencjonalnych części odlewanych jest stosunkowo prosty, z niższymi inwestycjami sprzętu i kosztami operacyjnymi. Następnie porównajmy koszty produkcji. Ze względu na wyższą szybkość wykorzystania materiału w metalurgii proszku potrzebna jest mniej materiału do wytworzenia tej samej liczby części, zmniejszając w ten sposób koszty materiału. Ponieważ jednak metalurgia proszku obejmuje więcej etapów przetwarzania, wydajność produkcji jest stosunkowo niska, a koszt pracy na jednostkę może być wyższy niż w przypadku konwencjonalnych części odlewanych. Ponadto odpady i zanieczyszczenia wytwarzane w procesie metalurgii proszku muszą być traktowane i zarządzane, co zwiększa koszty produkcji. Na koniec porównajmy jakość produktu. Części metalurgiczne proszku mają wysoką gęstość i jednorodność, więc ich właściwości mechaniczne i odporność na zużycie są ogólnie lepsze od konwencjonalnych części odlewanych. Ponadto części metalurgiczne proszku mają wyższe wykończenie powierzchni i dokładność wymiarową, co pomaga poprawić żywotność i wydajność usługi produktu. Jednak podczas produkcji części metalurgii proszkowej mogą wystąpić takie kwestie, jak wady wewnętrzne i pęknięcia, potencjalnie wpływając na jakość produktu. Dlatego w praktycznych zastosowaniach konieczne jest wybranie odpowiedniego procesu produkcyjnego zgodnie z konkretnymi wymaganiami produktu.

Metallurgia proszkowa to zaawansowana technologia, która wykorzystuje metalowe proszki, ponieważ surowce i produkuje materiały i komponenty w czterech podstawowych procesach: przygotowanie proszku, formowanie, spiekanie i przetwarzanie. W porównaniu z tradycyjnym odlewem i kuciem ma znaczące zalety: 1. Kształtowanie bliskiej sieci: tradycyjne odlewanie i kucie wymagają obszernej obróbki, aby osiągnąć precyzyjne kształty. Technologia kształtowania proszku metalurgii proszkowej może kontrolować dokładność wymiarową części w granicach ± ​​0,05 mm podczas stadium formowania, zmniejszając późniejszą obróbkę o ponad 80%. 2. Różnorodność materiałów: tradycyjne procesy są ograniczone w produkcji specjalnych materiałów kompozytowych. Metallurgia proszkowa może przygotować kompozyty, które są trudne do osiągnięcia za pomocą konwencjonalnych metod, takich jak glinu SIC i nanokrystaliczne magnesy miękkie, poprzez dostosowanie stosunków proszku i kontrolowanie temperatur spiekania. 3. Oszczędzanie energii i ochrona środowiska: Tradycyjne odlewanie i kucie mają wskaźnik wykorzystania materiału wynoszący zaledwie 60% -70% z powodu zarezerwowanych dodatków do obróbki. Kształtowanie się w metalurgii proszku może zwiększyć to do ponad 95%. Jeśli chodzi o zużycie energii, tradycyjne odlewanie wymaga metali topnienia, a kucie wymaga wielu etapów ogrzewania i uderzenia, podczas gdy spiekanie metalurgii proszku nie wymaga pełnego topnienia metali, zmniejszając zużycie energii o 40–60%.

1. Podstawowe zalety wydajności metalurgicznego metalurgipowdera stanowiły zalety, które są trudne do zastąpienia przez tradycyjne odlewanie i kucie przez proces tworzenia w kształcie szaleństwa „prasowania → spiekania”, szczególnie odpowiedniego do masowej produkcji komponentów o złożonych strukturach i jednolitych wydajności (takich jak przekładnie i łożyska). 2. Właściwości mechaniczne: regulowane w całym zakresie od podstawowych do wysokiej jakości właściwości mechaniczne (wytrzymałość, twardość, wytrzymałość itp.) Metallurgii proszku nie są ustalonymi wartościami; Można je elastycznie dostosowywać poprzez formulacje materialne i kolejne procesy w celu spełnienia różnych wymagań scenariusza: Podstawowa wersja wydajności: Korzystanie z proszków opartych na żelazie (takich jak seria FE-CU-C), po konwencjonalnym spiekaniu, wytrzymałość na rozciąganie może osiągnąć 300-600MPa, z twardością wokół HB 100-200, wystarczającą do scenariuszy o niskim obciążeniu, takiego jak motory z motoryzacją. „Wstępnie wzmocnione proszki (takie jak seria FE-NI-MO) + ciepłe zagęszczenie + spiekanie w wysokiej temperaturze”, wytrzymałość na rozciąganie można zwiększyć do 800-1200 MPa, a twardość docierającą do HB 250-350, nadającą się do scenariuszy od połowy do wysokiego obciążenia, takiego jak tradycyjne przekładnie paliwowe paliwowe i przekładnie przekładni przemysłowe i przemysłowe. gaźby) „lub„ gorące izostatyczne prasowanie ”, twardość powierzchni może przekraczać HV 600, z żywotnością zmęczeniową porównywalną z kute stal (jak nowe zębatki elektryczne pojazdu energetycznego), a nawet przekracza kute stal w lekkiej (rdzeniowej porowatej). 3. Precyzja i konsystencja: Kształt bliskiego Net kształt zmniejsza obróbkę, odpowiedni do standaryzacji masy Proces „prasowania pleśni” metalurgii proszkowej określa jego nieodłączne zalety precyzji i konsystencji: precyzja wymiarowa: Wymiarowa tolerancja części po utworzeniu można kontrolować w obrębie ± 0,05 mm, z precyzją kluczowych struktur, takich jak Scape i dziury. Niektóre produkty wysokiej klasy (takie jak robotyczne zębate stawowe) mogą osiągnąć precyzję poziomu IT6 poprzez późniejsze dopracowanie, zbliżając się do poziomu precyzyjnego kucia. Spójność wyformułowania: Jednorodność w mieszaniu proszku i ciągłym procesie spiekania pozwala na to, że różnice w temperaturze zawierają fluację części w tej samej partii.

Przekładnie ostrogi są jednym z najczęstszych rodzajów przekładni w mechanicznej transmisji, z zaletami widocznymi w aspektach takich jak struktura, wydajność i łatwość zastosowania. Poniżej znajduje się szczegółowe wyjaśnienie ich podstawowych zalet: 1. Prosta struktura i wygodna konstrukcja produkcyjna i trudność w przetwarzaniu: Kierunek zęba przekładni ostrogi jest równolegle do osi, a kształt zęba jest liniowy. W porównaniu ze złożonymi kształtami zębów, takimi jak spiralne koła zębate i koła zębate, zasada projektowania jest prostsza. Podczas przetwarzania parametry, takie jak kąt helisy, nie muszą być brane pod uwagę, wymagające niższych standardów sprzętu i procesów. Koszt niższy: ze względu na ich prostą strukturę, niezależnie od tego, czy obejmuje odlewanie, kucie czy przetwarzanie, wydajność produkcji jest wyższa, a wykorzystanie materiału jest również bardziej skuteczne. Dlatego koszt produkcji jest zwykle niższy niż koszt innych rodzajów biegów (takich jak spiralne biegi i koła zębate). . Wysoka wydajność transmisji Gdy przekładnie ostrogi, linia kontaktowa powierzchni zęba jest równoległa do osi, co powoduje minimalne względne przesuwanie podczas transmisji, co prowadzi do niskiej utraty energii. W idealnych warunkach ich wydajność transmisji może osiągnąć 98%do 99%, co jest wyższe niż w przypadku spiralnych zębów (ze względu na siły osiowe prowadzące do zwiększonego tarcia łożyska, co powoduje nieco niższą wydajność) i koła zębate (które zazwyczaj mają wydajność poniżej 90%). Są one odpowiednie do dużych prędkości scenariuszy transmisji, takich jak połączenia między silnikami i wyposażeniem, a także narzędziami maszynowymi.