Pulvermetallurgiska metoder kan bilda produkter som är nära sin slutliga form. Men för delar med flera steg och mer komplexa former kräver formningsprocessen vanligtvis multifunktionella pressar och formar. Hur man tekniskt modifierar befintliga universalpressar och stansar så att de kan pressa oregelbundna flerstegsdelar, och därigenom både förbättra nivån på befintlig utrustning och spara investeringar samtidigt som produktkostnaderna minskar, är ett problem som många tillverkare hoppas kunna lösa.
Samtidigt har användarna nu allt högre krav på produktprestanda och ytkvalitet. Hur man väljer en lämplig värmebehandlingsprocess så att produkten uppnår både hög prestanda och god ytkvalitet är också ett problem som måste åtgärdas i den faktiska produktionen. Praxis har visat att dessa problem verkligen kan lösas genom att använda lämpliga metoder.
Pulvret blandades i en pulverblandare av V-typ; pressad på en YA79125 hydraulisk press; och sintras i en sintringsugn av skytteltyp vid en temperatur av 1100°C under 90 minuter under en nedbruten ammoniakatmosfär. Efter sintring borrades proverna, tappades, kyldes och utsattes för anlöpning vid låg temperatur. Till sist oljeimpregnerades de i en vakuumoljningsmaskin. Svårigheten med att forma denna produkt ligger i dess formningsprocess. Produkten har tre steg på toppen och botten, vilket innebär att formningsprocessen kräver tre övre och tre nedre stansar.
Den befintliga hydraulpressen YA79125 har en enda övre och nedre cylinder, och en typisk formsats är utrustad med endast en övre och en nedre stans, och saknar förmågan att bilda flerstegsdelar. Vid analys förenklade vi formstrukturen till att ha två övre och två nedre stansar, och kombinerade de inre konkava små stegen med ändytan till en stans. Dessutom modifierades den ursprungliga standardformsatsen för att ha en dubbel-undre stansstruktur. Den övre stansstrukturen modifierades också för att rymma två stansar, vilket lade till en fjäderflytande mekanism till den yttre övre stansen för att säkerställa jämn puderfördelning och konsekvent kompression. Dessutom lades en utstötningsmekanism till den inre övre stansen. Under pressningen kommer den yttre övre stansen först in i honformen till ett djup som är ungefär två gånger stegets höjd, följt av att den inre övre stansen går in i honformen. Sedan flyter den yttre övre stansen uppåt i förhållande till den inre övre stansen medan den yttre undre stansen och honformen flyter nedåt, vilket fullbordar pressningen. För urtagning av formen används en skyddande urtagningsmetod: båda övre stansarna håller den pressade valsen, sedan dras honformen, den yttre nedre stansen och kärnstången ner först; därefter reser sig de två övre stansarna, och den inre övre stansen använder utstötningsmekanismen under sin uppåtgående rörelse för att trycka ut det pressade ämnet ur den yttre övre stansen.
Produkten kräver hög ytkvalitet, vilket är svårt att säkerställa med konventionella värmebehandlingsmetoder. Därför använder vi en maskbälte kontinuerlig ljushärdningsugn för ljussläckning. Uppvärmningstemperaturen är 1200°C, bandhastigheten är 50 mm/min, och en nedbruten ammoniakatmosfär används för skydd. Efter uppvärmning kyls materialet automatiskt i ljus olja och tempereras sedan vid 200°C i 2 timmar. Efter behandling är ytan ljus, hårdheten är enhetlig och deformationen är minimal. Resultaten visas i tabell 2. Av tabell 2 kan man se att dimensionerna ändras något efter värmebehandling, främst expanderande, vilket kan bero på fasomvandling under härdning, men detta kan kontrolleras inom den tillåtna toleransen. Samtidigt kan man också se att så länge densiteten är större än 6,4 g/cm³ kan den värmebehandlade hårdheten säkerställas att vara över HRC30.
