Proszkowanie mechaniczne: wykorzystuje siłę mechaniczną do rozbijania metali blokowych lub stopów na proszek. Sprzęt jest prosty, koszty są niskie, a produkcja wysoka, ale kształty proszku są nieregularne, rozkład wielkości cząstek jest szeroki i łatwo jest wprowadzić zanieczyszczenia.
Prasowanie formy: Umieszcza wstępnie obrobiony proszek metalowy w formie i wywiera nacisk w celu jego zagęszczenia i uformowania. Etapy obejmują napełnianie proszkiem, prasowanie i wyjmowanie z formy. Nadaje się do produktów o prostych kształtach i wysokich wymaganiach dotyczących precyzji, takich jak koła zębate. Zaletami są proste wyposażenie, wysoka wydajność, niski koszt i przydatność do masowej produkcji; Wadą jest to, że projektowanie i wytwarzanie form dla złożonych produktów jest trudne i trudno zagwarantować jednolitość gęstości.
Konwencjonalne spiekanie: Nagrzewa uformowaną bryłę w odpowiednich temperaturach i atmosferach (wodór, azot, próżnia itp.), aby związać cząsteczki proszku i poprawić gęstość i wytrzymałość. Atmosfera wodorowa usuwa zanieczyszczenia, atmosfera azotowa zapobiega utlenianiu, a próżnia jest odpowiednia dla materiałów o wysokich wymaganiach dotyczących zawartości tlenu.
Prasowanie izostatyczne: wykorzystuje ciecz do wywarcia równomiernego ciśnienia, umieszczając proszek w elastycznej formie w pojemniku wysokociśnieniowym w celu uformowania. Prasowanie izostatyczne na zimno odbywa się w temperaturze pokojowej i jest odpowiednie dla produktów o skomplikowanych kształtach i wymaganiach dużej gęstości; Prasowanie izostatyczne na gorąco powoduje jednoczesne zastosowanie wysokiej temperatury i wysokiego ciśnienia i jest stosowane w przypadku wysokowydajnych materiałów lotniczych. Zaletą jest jednolita gęstość produktu we wszystkich kierunkach, odpowiednia dla dużych i skomplikowanych produktów; wadami są drogi sprzęt, długie cykle i wysokie koszty.
