ข่าว

เปิดตัวเกียร์ดาวเคราะห์ความแม่นยำสูงขั้นสูงสำหรับระบบส่งกำลังของยานยนต์และหุ่นยนต์ บริษัท Foshan chuanghaoda บริษัทของเรา ซึ่งเป็นผู้ผลิตมืออาชีพในด้านโลหะวิทยาผงและส่วนประกอบการส่งผ่านที่มีความแม่นยำ เพิ่งเปิดตัวชุดเกียร์ดาวเคราะห์และชุดเกียร์ดาวเคราะห์ที่มีความแม่นยำสูงชุดใหม่ ซึ่งออกแบบมาสำหรับระบบส่งกำลังของยานยนต์ หุ่นยนต์อุตสาหกรรม ตัวลดขนาด เครื่องมือไฟฟ้า และยานพาหนะพลังงานใหม่ ด้วยการพัฒนาอย่างรวดเร็วของการผลิตอัจฉริยะระดับโลกและยานพาหนะพลังงานใหม่ ความต้องการชิ้นส่วนระบบส่งกำลังที่มีประสิทธิภาพสูง ความน่าเชื่อถือสูง และคุ้มค่าก็เพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว ซีรีส์เกียร์ดาวเคราะห์รุ่นใหม่ของเราใช้การออกแบบที่ได้รับการปรับปรุง เทคโนโลยีโลหะผสมผงขั้นสูง และการควบคุมคุณภาพอย่างเข้มงวด ให้ประสิทธิภาพที่ยอดเยี่ยมในด้านแรงบิด เสียง ความต้านทานการสึกหรอ และอายุการใช้งาน คุณสมบัติเกียร์ดาวเคราะห์ใหม่: ความแม่นยำสูงและระยะฟันเฟืองต่ำ ทำให้มั่นใจในการส่งผ่านที่เสถียรและราบรื่น มีความแข็งสูงและทนต่อการสึกหรอดีเยี่ยมสำหรับการใช้งานหนักในระยะยาว โครงสร้างที่กะทัดรัด อัตราการส่งกำลังขนาดใหญ่ และเอาต์พุตแรงบิดสูง โมดูลที่ปรับแต่งได้ จำนวนฟัน วัสดุ และการรักษาพื้นผิว เหมาะสำหรับสภาพการทำงานที่มีความเร็วสูงและมีโหลดสูง เราได้อัปเกรดอุปกรณ์การผลิตและเครื่องมือทดสอบของเราเพื่อปรับปรุงความแม่นยำของมิติ ความสม่ำเสมอ และกำลังการผลิตจำนวนมาก เราสามารถจัดหาอุปทานที่มั่นคงและรวดเร็วให้กับผู้ซื้อรายใหญ่ บริษัทการค้า และผู้ผลิตอุปกรณ์ทั่วโลก ทีมงาน R&D ของเรายังคงปรับปรุงโครงสร้างผลิตภัณฑ์และกระบวนการผลิตให้เหมาะสมเพื่อตอบสนองความต้องการที่เข้มงวดของลูกค้าต่างประเทศ เราสนับสนุนบริการ OEM และ ODM ตามแบบของลูกค้า ตัวอย่าง และข้อกำหนดทางเทคนิค ในฐานะซัพพลายเออร์เกียร์ดาวเคราะห์ที่เชื่อถือได้ เรามุ่งมั่นที่จะนำเสนอผลิตภัณฑ์คุณภาพสูง ราคาที่แข่งขันได้ และบริการระดับมืออาชีพ เรามุ่งหวังที่จะสร้างความร่วมมือเชิงกลยุทธ์ระยะยาวกับลูกค้าทั่วโลก และสร้างอนาคตที่ดีกว่าร่วมกัน หากต้องการข้อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์เกียร์ดาวเคราะห์และโซลูชันที่ปรับแต่งตามความต้องการ โปรดติดต่อทีมขายของเรา

บริษัท Foshan Chuanghaoda นำเสนอโซลูชั่นโลหะผสมผงระดับมืออาชีพสำหรับลูกค้าทั่วโลก บริษัท Foshan Chuanghaoda ผู้ผลิตมืออาชีพที่เชี่ยวชาญด้านโลหะวิทยาผง เพิ่งเปิดตัวชิ้นส่วนโลหะเผาที่มีความแม่นยำสูงซีรีส์ใหม่ ผลิตภัณฑ์ของเราประกอบด้วยเกียร์ PM บุชชิ่ง แบริ่ง ชิ้นส่วนโครงสร้าง และส่วนประกอบสั่งทำพิเศษ ซึ่งใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมยานยนต์ เครื่องใช้ในบ้าน เครื่องมือไฟฟ้า และเครื่องจักร เรามีสายการผลิตที่สมบูรณ์ ระบบการควบคุมคุณภาพอย่างเข้มงวด และการรับรองมาตรฐาน ISO ด้วยเทคโนโลยีโลหะวิทยาผงขั้นสูง เราช่วยให้ลูกค้าปรับปรุงประสิทธิภาพ ลดต้นทุน และลดระยะเวลาในการผลิตให้สั้นลง เราสนับสนุนบริการ OEM และ ODM ปริมาณขั้นต่ำขนาดเล็กและการจัดส่งที่รวดเร็ว เรามุ่งมั่นที่จะเป็นพันธมิตรระยะยาวที่เชื่อถือได้สำหรับผู้ซื้อทั่วโลก ยินดีต้อนรับที่จะติดต่อเราเพื่อขอแคตตาล็อก ตัวอย่าง และใบเสนอราคาที่ดีที่สุด

เฟืองตรงโลหะผสมผงเจเนอเรชั่นใหม่สำหรับยานยนต์ระดับโลก เนื้อหา เมื่อเร็วๆ นี้ บริษัทของเราได้เปิดตัวเกียร์เดือยโลหะผสมผงเจเนอเรชั่นใหม่อย่างเป็นทางการ ซึ่งมีความแม่นยำสูง คุณภาพสม่ำเสมอ คุ้มต้นทุน และการผลิตที่มีรูปร่างใกล้เคียงกัน เกียร์เหล่านี้ใช้กันอย่างแพร่หลายในชิ้นส่วนยานยนต์ เครื่องมือไฟฟ้า ตัวลดเกียร์ อุปกรณ์ส่งกำลังภายในบ้าน และสาขาอื่นๆ และได้รับการสั่งซื้อจำนวนมากจากลูกค้าในต่างประเทศ เฟืองเดือย PM ผลิตขึ้นผ่านการบดอัดที่มีความแม่นยำสูงและการเผาผนึกที่อุณหภูมิสูง โดยมีความทนทานถึงเกรด IT7-IT8 ขนาดที่มั่นคง และพื้นผิวฟันที่เรียบ รองรับการประกอบชิ้นส่วนที่มีรูปร่างใกล้เคียงกันโดยใช้เครื่องจักรเพียงเล็กน้อยหรือไม่มีเลย ซึ่งช่วยลดต้นทุนการประมวลผลให้กับลูกค้าได้อย่างมาก การใช้วัสดุที่ทำจากเหล็กและโลหะผสม ทำให้เกียร์ของเรามีความหนาแน่นสูงและทนทานต่อการสึกหรอดีเยี่ยม ตรงตามข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพระดับยานยนต์ภายใต้ระบบคุณภาพ IATF16949 และ ISO9001 ในฐานะผู้ผลิตโลหะวิทยาผงระดับมืออาชีพ เรามีการออกแบบตามสั่ง การพัฒนาเครื่องมือ การสร้างต้นแบบ และโซลูชั่นครบวงจรสำหรับผู้ซื้อทั่วโลก เราจะสร้างสรรค์นวัตกรรมและปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่องเพื่อส่งมอบส่วนประกอบระบบส่งกำลังที่คุ้มค่าแก่พันธมิตรทั่วโลก

กระบวนการผลิตเฟืองโลหะผสมผงส่วนใหญ่อาศัยการอัดผง + การเผาผนึกเพื่อให้ได้รูปทรงที่ใกล้เคียงตาข่าย เมื่อเปรียบเทียบกับการตัดเฉือนแบบเดิม พบว่ามีการใช้วัสดุสูง ต้นทุนการผลิตต่ำ และเหมาะสำหรับการผลิตจำนวนมาก ขั้นตอนเฉพาะมีดังนี้: 1. การเตรียมผงดิบและการออกแบบสูตร นี่เป็นขั้นตอนพื้นฐานที่กำหนดประสิทธิภาพของเกียร์ ควรเลือกองค์ประกอบของผงขึ้นอยู่กับสภาพการทำงานของเกียร์ (น้ำหนักบรรทุก ความเร็ว ความต้านทานการสึกหรอ) ผงหลัก: ผงเหล็กทั่วไป (เช่น ผงเหล็กรีดิวซ์ และผงเหล็กที่อะตอมด้วยน้ำ) ใช้เป็นฐาน เพื่อเพิ่มความแข็งแรงและความต้านทานการสึกหรอ สามารถเพิ่มผงทองแดงหรือผงนิกเกิลได้ สำหรับคุณสมบัติการหล่อลื่นในตัวเอง สามารถเติมผงกราไฟท์ได้ (เกิดกราไฟท์อิสระหลังจากการเผาผนึก) สารเติมแต่งเสริม: เติมน้ำมันหล่อลื่น/สารยึดเกาะ เช่น ซิงค์สเตียเรตและพาราฟิน ทำหน้าที่ปรับปรุงความสามารถในการไหลของผงเพื่อการเติมแม่พิมพ์ได้ง่ายขึ้น และลดแรงเสียดทานระหว่างผงและแม่พิมพ์เพื่อยืดอายุแม่พิมพ์ กระบวนการผสม: ส่วนประกอบที่เป็นผงทั้งหมดจะถูกใส่ลงในเครื่องผสม (เช่น เครื่องผสมชนิด V หรือเครื่องผสมทรงกรวย) เพื่อให้การผสมสม่ำเสมอ โดยทั่วไปเวลาในการผสมคือ 10-60 นาทีเพื่อให้แน่ใจว่ามีการกระจายอย่างสม่ำเสมอและหลีกเลี่ยงความแตกต่างด้านประสิทธิภาพในท้องถิ่น การเผาผนึก (กระบวนการบ่มแบบวิกฤต) การเผาผนึกเป็นขั้นตอนหลักในการแปลงสีเขียวเป็นวัตถุเผาผนึกด้วยความแข็งแรงของโลหะ และการแพร่กระจายและฟิวชั่นของอะตอมเกิดขึ้นระหว่างอนุภาคผงผ่านการให้ความร้อนที่อุณหภูมิสูงเพื่อสร้างพันธะทางโลหะวิทยา อุปกรณ์การเผาผนึก: ใช้เตาเผาแบบต่อเนื่องหรือเตาเผาแบบกระทุ้งซึ่งแบ่งออกเป็นโซนอุ่นร้อนโซนอุณหภูมิสูงและโซนทำความเย็นซึ่งสามารถผลิตได้อย่างต่อเนื่อง บรรยากาศการเผาผนึก: ต้องทำในบรรยากาศที่มีการป้องกันเพื่อป้องกันไม่ให้ผงออกซิไดซ์ บรรยากาศทั่วไป ได้แก่ : การลดบรรยากาศ: ไฮโดรเจน ก๊าซสลายแอมโมเนีย (75% H₂+25% N₂) เหมาะสำหรับเกียร์ฐานผงเหล็ก บรรยากาศเฉื่อย: ไนโตรเจน อาร์กอน เหมาะสำหรับเกียร์ผงโลหะผสมที่มีทองแดงและนิกเกิล พารามิเตอร์การเผาผนึก: อุณหภูมิ: เกียร์ฐานผงเหล็กมักจะ 1100-1250 ° C; เวลา: เวลาเก็บรักษาที่อุณหภูมิสูงคือ 30-120 นาที หากเวลาสั้นเกินไป การผสมทางโลหะวิทยาไม่เพียงพอและความแข็งแรงไม่เพียงพอ เวลานานเกินไปอาจทำให้เมล็ดหยาบและลดความเหนียวได้ง่าย การเปลี่ยนแปลงหลังการเผา: สีเขียวจะหดตัวเล็กน้อย (โดยทั่วไปคือ 5%-15%) ลดปริมาตร เพิ่มความหนาแน่น และเพิ่มความแข็งแรงและความแข็งอย่างมาก การแช่น้ำมัน: ใส่เกียร์ลงในน้ำมันหล่อลื่น ใช้การกระทำของเส้นเลือดฝอยเพื่อให้น้ำมันเจาะเข้าไปในรูขุมขนภายในเกียร์ บรรลุการหล่อลื่นในตัวเอง ลดเสียงรบกวนและการสึกหรอในการทำงาน มักใช้ในเกียร์เกียร์ เกียร์ทดรอบ การรักษาความร้อน: หากเกียร์ต้องการความแข็งสูงและทนต่อการสึกหรอสูง ก็สามารถคาร์บูไรซ์และดับ คาร์บอนไนไตรด์ และการบำบัดความร้อนอื่นๆ ได้ และความแข็งของพื้นผิวสามารถเข้าถึง HRC 58-62 และแกนยังคงแข็งแกร่งเพื่อหลีกเลี่ยงการแตกหักของแรงกระแทก การตัดเฉือน: สำหรับเฟืองที่มีความแม่นยำสูง (เช่น เกรด ISO 5-7) จำเป็นต้องทำการเจียรเฟืองหลังการเก็บผิวละเอียดด้วย เพื่อแก้ไขข้อผิดพลาดของรูปร่างฟัน เพื่อตอบสนองความต้องการของระบบส่งกำลังที่มีความเร็วสูงและมีความแม่นยำสูง การรักษาพื้นผิว: ตามความต้องการในการป้องกันสนิม การใส่ร้ายป้ายสี การชุบสังกะสี ฟอสเฟต และการรักษาอื่น ๆ สามารถทำได้ 6. การตรวจสอบและบรรจุภัณฑ์ การตรวจสอบคุณภาพ: รายการตรวจสอบประกอบด้วยความแม่นยำของรูปร่างฟัน ความคลาดเคลื่อนของขนาด ความหนาแน่น ความแข็ง ความต้านทานแรงดึง และข้อบกพร่องด้านความสวยงาม (เช่น รอยแตก ความพรุน ฟันที่หายไป) เพื่อให้มั่นใจว่าเป็นไปตามข้อกำหนดของลูกค้า การบรรจุในการจัดเก็บ: เกียร์ที่ผ่านการรับรองจะถูกใส่เข้าไปในคลังสินค้าหลังจากบรรจุภัณฑ์ป้องกันสนิมเพื่อรอให้ออกจากโรงงาน

มีหลายวิธีในการผลิตเฟือง โดยวิธีการต่างๆ เหล่านี้มีความโดดเด่นเป็นพิเศษ ได้แก่ การกัดเฟือง การกัด และการคว้าน อย่างไรก็ตาม ยังมีวิธีการผลิตอีกวิธีหนึ่ง นั่นคือกระบวนการโลหะผสมผง ซึ่งผลิตเฟืองโดยการอัดผงโลหะให้เป็นรูปร่าง เกียร์โลหะวิทยาชนิดผงถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในเครื่องยนต์ยานยนต์ โดยมีความคุ้มค่าที่โดดเด่นเป็นพิเศษในการผลิตจำนวนมาก ต่อไป เราจะเจาะลึกถึงข้อดีและข้อเสียของเกียร์โลหะวิทยาแบบผง ภาพรวมข้อดี: - กระบวนการผลิตเฟืองโลหะผงนั้นค่อนข้างง่าย ช่วยลดขั้นตอนที่ไม่จำเป็น - กระบวนการนี้มีอัตราการใช้วัสดุที่สูงมากเกิน 95% ช่วยลดต้นทุนได้อย่างมีประสิทธิภาพ - เนื่องจากเฟืองโลหะผงถูกอัดโดยใช้แม่พิมพ์ ความสามารถในการทำซ้ำจึงดีเยี่ยม แม่พิมพ์เดียวสามารถกดช่องว่างเกียร์คุณภาพสูงได้ตั้งแต่หมื่นถึงหลายแสน - วิธีโลหะวิทยาแบบผงช่วยให้สามารถรวมส่วนประกอบต่างๆ ให้เป็นชิ้นเดียวได้ ซึ่งช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต - สามารถควบคุมและปรับเปลี่ยนความหนาแน่นของวัสดุของเฟืองโลหะผสมผงได้ตามความต้องการ - ในระหว่างกระบวนการกด เพื่อให้แน่ใจว่าสามารถไล่ช่องว่างออกจากแม่พิมพ์ได้อย่างราบรื่น ความหยาบของพื้นผิวการทำงานของแม่พิมพ์ได้รับการออกแบบอย่างระมัดระวัง เพื่อให้มั่นใจในคุณภาพของเฟืองที่ขึ้นรูป ข้อเสีย: โดยทั่วไปกระบวนการโลหะวิทยาแบบผงเหมาะสำหรับการผลิตขนาดใหญ่ โดยมีขนาดแบทช์อย่างน้อย 5,000 ชิ้นเพื่อให้ได้รับประโยชน์อย่างเต็มที่ ความสามารถในการกดของแท่นพิมพ์ทำให้เกิดข้อจำกัดบางประการเกี่ยวกับขนาดเกียร์ โดยทั่วไปแล้ว เครื่องอัดจะมีแรงดันตั้งแต่ไม่กี่ตันไปจนถึงหลายร้อยตัน และโดยทั่วไปช่วงเส้นผ่านศูนย์กลางที่ใช้จะจำกัดอยู่ที่ภายใน 110 มิลลิเมตร เกียร์โลหะผงมีข้อจำกัดทางโครงสร้างบางประการ เนื่องจากลักษณะของการอัดและแม่พิมพ์ กระบวนการนี้ไม่เหมาะนักสำหรับการผลิตเฟืองตัวหนอน เฟืองก้างปลา หรือเฟืองเกลียวที่มีมุมเกลียวมากกว่า 35 องศา สำหรับเฟืองเกลียว แนะนำให้รักษามุมเกลียวภายใน 15 องศา ความหนาของเฟืองโลหะผงก็ค่อนข้างจำกัดเช่นกัน ความลึกของโพรงแม่พิมพ์และจังหวะการกดจะต้องมีความหนาอย่างน้อย 2 ถึง 5 เท่าของความหนาของเฟือง ในขณะเดียวกันก็คำนึงถึงความสม่ำเสมอของความหนาแน่นในแนวดิ่งของเฟืองด้วย ทำให้การเลือกความหนาของเฟืองเป็นสิ่งสำคัญ ต่อไป เราจะแนะนำแนวคิดพื้นฐาน คุณลักษณะของกระบวนการ และการไหลของกระบวนการของโลหะวิทยาแบบผงโดยย่อ ผงโลหะวิทยาเป็นเทคโนโลยีที่ใช้โลหะหรือผงโลหะ (บางครั้งรวมถึงผงที่ไม่ใช่โลหะ) เป็นวัตถุดิบในการผลิตวัสดุโลหะ วัสดุคอมโพสิต และผลิตภัณฑ์ผ่านการขึ้นรูปและการเผาผนึก ผลิตภัณฑ์ของบริษัทมีความหลากหลาย รวมถึงเครื่องมือตัดเหล็ก-เหล็ก ซีเมนต์คาร์ไบด์ วัสดุแม่เหล็ก และอื่นๆ คุณลักษณะของอุตสาหกรรมโลหะวิทยาผงอยู่ที่ความหนาแน่นที่ควบคุมได้ของผลิตภัณฑ์ เมล็ดละเอียด โครงสร้างจุลภาคที่สม่ำเสมอ และอัตราการใช้วัตถุดิบที่สูงมากกว่า 95% โดยมีเพียง 40–50% ที่ต้องใช้การตัดเฉือน นอกจากนี้ กระบวนการนี้ยังเหมาะสำหรับการเตรียมโลหะที่หลอมละลายยาก เซรามิก และวัสดุนิวเคลียร์ ในแง่ของการไหลของกระบวนการ ขั้นแรกเกี่ยวข้องกับขั้นตอนการผลิตผง ซึ่งผลิตผงจากวัตถุดิบผ่านการลดออกไซด์หรือวิธีเชิงกล จากนั้นผ่านการขึ้นรูป การเผาผนึก และขั้นตอนอื่นๆ ในที่สุดก็ได้การผลิตเฟืองโลหะผงที่ต้องการ

ในอุปกรณ์อุตสาหกรรมสมัยใหม่ กระบวนการผลิตชิ้นส่วนโลหะอยู่ระหว่างการปรับปรุงใหม่ ในฐานะตัวแทนทั่วไป เกียร์โลหะผงถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในเครื่องใช้ภายในบ้าน รถยนต์ เครื่องจักรก่อสร้าง และสาขาอื่นๆ บทความนี้จะใช้อุปกรณ์ลูกกลิ้งเป็นตัวอย่างในการวิเคราะห์หลักการทางวิทยาศาสตร์และการประยุกต์เทคโนโลยีนี้ในโลกแห่งความเป็นจริง 1. หลักการผลิตของโลหะผสมผง โลหะผสมของผงเป็นกระบวนการผลิตชิ้นส่วนผ่านการอัดผงโลหะและการเผาผนึกที่อุณหภูมิสูง และสามารถสืบย้อนไปถึงประวัติการผลิตลวดทังสเตนในปี 1909 เมื่อเปรียบเทียบกับกระบวนการตัดแบบดั้งเดิม เทคโนโลยีนี้สามารถลดกระบวนการผลิตเกียร์จาก 12 รอบเหลือ 6-8 รอบ เพิ่มอัตราการใช้วัสดุเป็น 85%-95% และลดการใช้พลังงานได้อย่างมาก เฟืองอุปกรณ์ดรัมส่วนใหญ่ทำจากผงที่มีธาตุเหล็ก (เพิ่มทองแดง นิกเกิล และองค์ประกอบอื่นๆ 1%-3%) ขึ้นรูปด้วยแรงดัน 400-800MPa และเผาในบรรยากาศป้องกันที่อุณหภูมิประมาณ 1120°C ความหนาแน่นของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปสามารถสูงถึง 6.8-7.2 ก./ซม.³ (ความหนาแน่นตามทฤษฎีของเหล็กบริสุทธิ์คือ 7.87 ก./ซม.) และความแม่นยำของรูปร่างฟันเป็นไปตามมาตรฐาน ISO ระดับ 8-9 ซึ่งเทียบเท่ากับการควบคุมความทนทานต่อฟันซี่เดียวในช่วง 20-40μm 2. ความสามารถในการปรับตัวทางเทคนิคของอุปกรณ์ดรัม โครงสร้างที่มีรูพรุนของเฟืองโลหะผง (ความพรุน 5%-15%) มีข้อดีคือสามารถกักเก็บน้ำมันตามธรรมชาติได้ ข้อมูลการทดลองแสดงให้เห็นว่าในระบบขับเคลื่อนดรัมของเครื่องซักผ้า ด้วยการบำบัดการซึมของทองแดงหรือน้ำมัน เกียร์จะทำงานอย่างต่อเนื่องเป็นเวลา 8000 ชั่วโมงที่ 1500 รอบต่อนาที และสามารถควบคุมการสึกหรอได้ภายใน 0.15 มม. คุณสมบัตินี้ทำให้เป็นเลิศในสภาวะสตาร์ท-ดับบ่อยครั้ง การใช้งานทางอุตสาหกรรมให้ความสำคัญกับการปรับประสิทธิภาพของวัสดุให้เหมาะสมมากขึ้น ในโครงการเปลี่ยนแปลงระบบส่งกำลังของโรงงานปูนซีเมนต์ ชุดเฟืองโลหะผงที่ใช้กระบวนการเผาผนึกแบบพิเศษมีอายุการใช้งานสูงกว่าเฟืองแบบเดิมถึง 1.8 เท่าที่อุณหภูมิทำงาน 70°C การวิเคราะห์ทางโลหะวิทยาของวัสดุแสดงให้เห็นว่าการกระจายตัวของการแพร่กระจายของคาร์ไบด์ภายในสูงถึง HRC 20-45 3. ข้อกำหนดการใช้งานและสถานะอุตสาหกรรม ข้อกำหนดการประกอบแนะนำให้ใช้การจับคู่การเปลี่ยนผ่าน H7/k6 และการควบคุมการรบกวนของการประกอบที่ 0.01-0.03 มม. เมื่อใช้น้ำมันเกียร์สังเคราะห์ความหนืด ISO VG68 จำเป็นต้องเสริมสารหล่อลื่นที่เป็นของแข็ง เช่น โมลิบดีนัมไดซัลไฟด์เป็นประจำ คำเตือนความล้มเหลว เมื่ออุณหภูมิของกระปุกเกียร์เพิ่มขึ้นมากกว่า 3°C จากค่าพื้นฐาน หรือค่าความเร่งการสั่นสะเทือนเกิน 4 เมตร/วินาที² แนะนำให้บำรุงรักษาเชิงป้องกัน ตามสถิติของสาขาโลหะผสมผงของ China Steel Association ผลผลิตชิ้นส่วนโลหะผงในประเทศของเราจะสูงถึง 800,000 ตันในปี 2565 ซึ่งผลิตภัณฑ์เกียร์คิดเป็นประมาณ 35% ในด้านยานยนต์ เทคโนโลยีนี้ประสบความสำเร็จในการผลิตกระปุกเกียร์ดาวเคราะห์จำนวนมาก และแบรนด์เยอรมันก็สามารถเพิ่มความต้านความล้าของเกียร์ได้สำเร็จถึง 40% โดยใช้กระบวนการกดไล่ระดับ 4. การพัฒนาทางเทคโนโลยีและความท้าทายในทางปฏิบัติ ปัจจุบัน เทคโนโลยีการพิมพ์โลหะ 3 มิติได้เริ่มที่จะนำมารวมกับโลหะวิทยาผง และได้มีการทดลองผลิตเกียร์เพิ่มประสิทธิภาพโทโพโลยีในห้องปฏิบัติการ โดยมีผลในการลดน้ำหนักถึง 25% อย่างไรก็ตาม เนื่องจากต้นทุนอุปกรณ์และความเสถียรของกระบวนการ เทคโนโลยีนี้จึงยังไม่ได้ถูกนำไปใช้ในวงกว้าง การวิจัยทางอุตสาหกรรมแสดงให้เห็นว่าเกียร์โลหะวิทยาแบบผงยังคงจำเป็นต้องใช้ร่วมกับกระบวนการตีแบบดั้งเดิมในสถานการณ์ที่มีงานหนักมาก (>5 ตัน) เทคโนโลยีการผลิตนี้ซึ่งมีต้นกำเนิดเมื่อร้อยปีที่แล้ว ยังคงพัฒนาอย่างต่อเนื่องในด้านความสมดุลระหว่างความแม่นยำและความแข็งแกร่ง เมื่อเราแยกชิ้นส่วนอุปกรณ์ดรัม เกียร์ที่แวววาวด้วยความแวววาวของโลหะถือเป็นเพียงพิภพเล็ก ๆ ของการผลิตที่มีความแม่นยำทางอุตสาหกรรมสมัยใหม่

เฟืองโลหะวิทยาผง (PM) มีข้อได้เปรียบในด้านความแม่นยำสูง ความหนาแน่นสูง ต้นทุนต่ำ และการผลิตจำนวนมากอย่างมีประสิทธิภาพ และความสามารถในการขึ้นรูปโปรไฟล์ฟันที่ซับซ้อนแบบผสมผสาน (ลดการตัดเฉือนในภายหลัง) ถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในสถานการณ์ที่ต้องการการส่งผ่านที่มีน้ำหนักเบา เสียงรบกวนต่ำ และเชื่อถือได้สูง พื้นที่การใช้งานหลักมีดังนี้: 1. อุตสาหกรรมยานยนต์ (สาขาการใช้งานที่ใหญ่ที่สุด) ระบบส่งกำลัง: เกียร์ไทม์มิ่งของเครื่องยนต์, เกียร์ปั้มน้ำมัน, เกียร์ปั๊มน้ำ, เกียร์ซิงโครไนเซอร์เกียร์, เฟืองท้าย; ยานพาหนะพลังงานใหม่: เกียร์ทดรอบมอเตอร์ เกียร์แม่นยำสำหรับระบบควบคุมอิเล็กทรอนิกส์ เกียร์สำหรับระบบระบายความร้อนด้วยแบตเตอรี่ ระบบเสริม: เกียร์มอเตอร์ปัดน้ำฝน, เกียร์มอเตอร์ปรับเบาะ, เกียร์มอเตอร์ยกกระจก, เกียร์พัดลมเครื่องปรับอากาศ คุณสมบัติ: ต้องทนทานต่ออุณหภูมิสูง แรงดันสูง และแรงกระแทกความถี่สูง เกียร์ PM สามารถตอบสนองความต้องการด้านความต้านทานการสึกหรอและความแข็งแกร่งผ่านการใช้วัสดุให้เกิดประโยชน์สูงสุด (เช่น การเพิ่มองค์ประกอบโลหะผสม) และการออกแบบที่มีน้ำหนักเบาจะช่วยลดการใช้เชื้อเพลิง/ไฟฟ้า 2. หุ่นยนต์อุตสาหกรรมและอุปกรณ์อัตโนมัติ ส่วนประกอบหลัก: เกียร์ลดข้อต่อหุ่นยนต์, เกียร์สำหรับเซอร์โวมอเตอร์, เกียร์ขับเคลื่อนบอลสกรู; สายการผลิตอัตโนมัติ: เกียร์ขับเคลื่อนสายพานลำเลียง, เกียร์ขับเคลื่อนแขนหุ่นยนต์, เกียร์อุปกรณ์คัดแยก คุณสมบัติ: ต้องการความแม่นยำสูงเป็นพิเศษ (ข้อผิดพลาดของโปรไฟล์ฟัน ≤ 0.01 มม.) เสียงรบกวนต่ำ (เสียงรบกวนในการทำงาน < 60 dB) และอายุการใช้งานยาวนาน (≥ 10,000 ชั่วโมงโดยไม่มีความล้มเหลว) กระบวนการขึ้นรูปเกียร์ PM ที่แม่นยำสามารถตอบสนองความต้องการเหล่านี้ได้อย่างแม่นยำ 3. เครื่องมือไฟฟ้าและเครื่องใช้ไฟฟ้าภายในบ้านขนาดเล็ก เครื่องมือไฟฟ้า: เกียร์ทดรอบสำหรับสว่าน เครื่องเจียรไฟฟ้า และเลื่อยไฟฟ้า (ส่วนใหญ่เป็นเฟืองเดือยหรือเฟืองทรงกระบอกแบบเกลียว) เครื่องใช้ไฟฟ้าภายในบ้านขนาดเล็ก: เฟืองมอเตอร์สำหรับเครื่องซักผ้า, เฟืองคอมเพรสเซอร์แอร์, เฟืองขับเครื่องดูดฝุ่น, เฟืองมิกเซอร์ ลักษณะเด่น: ความต้องการปริมาณมากและความไวต่อต้นทุน PM ช่วยให้ขึ้นรูปได้ครั้งเดียวโดยไม่ต้องตัดเฉือนที่ซับซ้อน และมีความหนาแน่นของวัสดุอยู่ในระดับปานกลาง (6.8–7.2 ก./ซม.³) ทำให้มีความแข็งแรงและมีน้ำหนักเบาอย่างสมดุล 4. เครื่องจักรก่อสร้างและอุปกรณ์การเกษตร เครื่องจักรในงานก่อสร้าง: เกียร์ปั๊มไฮดรอลิกของรถขุด, เกียร์เกียร์ของรถตัก, เกียร์กว้านของเครน; เครื่องจักรกลการเกษตร: เกียร์เกียร์ของรถแทรกเตอร์, เกียร์เครื่องนวดข้าวแบบผสมผสาน, เกียร์ขับเคลื่อนหยอดเมล็ด คุณสมบัติ: ต้องทนทานต่อภาระหนักและสภาพแวดล้อมที่มีฝุ่นมาก เกียร์ PM สามารถเพิ่มความแข็งของพื้นผิวฟัน (HRC≥50) และปรับปรุงความต้านทานการสึกหรอและทนต่อแรงกระแทกด้วยการเพิ่มความหนาแน่นของพื้นผิว (เช่น การกลิ้ง การคาร์บูไรซิ่ง) 5. อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์และเครื่องมือวัดความแม่นยำ เครื่องใช้ไฟฟ้า: เกียร์มอเตอร์โดรน, เกียร์โฟกัสเลนส์กล้อง, เกียร์ขับเคลื่อนเครื่องพิมพ์; เครื่องมือที่มีความแม่นยำ: อุปกรณ์ทางการแพทย์ (เช่น เครื่องช่วยหายใจ เครื่องวัดระดับน้ำตาลในเลือด) เกียร์ เกียร์เครื่องมือวัด เกียร์นาฬิกา คุณสมบัติ: ขนาดเล็ก (โมดูล ≤ 1 มม.) ความแม่นยำสูงมาก การทำงานราบรื่น PM สามารถสร้างโปรไฟล์ฟันขนาดเล็กได้อย่างแม่นยำ โดยมีข้อดีคือมีน้ำหนักเบาและความเฉื่อยต่ำ เหมาะสำหรับการหมุนด้วยความเร็วสูง

การบดด้วยเครื่องจักร: ใช้แรงทางกลเพื่อแยกโลหะหรือโลหะผสมที่เป็นบล็อกให้เป็นผง อุปกรณ์มีความเรียบง่าย ต้นทุนต่ำ และการผลิตสูง แต่รูปร่างของผงไม่สม่ำเสมอ การกระจายขนาดอนุภาคกว้าง และง่ายต่อการนำสิ่งเจือปน การอัดแม่พิมพ์: ใส่ผงโลหะที่ผ่านการเตรียมแล้วลงในแม่พิมพ์แล้วใช้แรงกดเพื่ออัดให้แน่นและขึ้นรูป ขั้นตอนต่างๆ ได้แก่ การเติมผง การอัด และการขึ้นรูปแบบ เหมาะสำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีรูปร่างเรียบง่ายและมีความต้องการความแม่นยำสูง เช่น เกียร์ ข้อดีคืออุปกรณ์เรียบง่าย ประสิทธิภาพสูง ต้นทุนต่ำ และเหมาะสำหรับการผลิตจำนวนมาก ข้อเสียคือการออกแบบและการผลิตแม่พิมพ์สำหรับผลิตภัณฑ์ที่ซับซ้อนนั้นทำได้ยาก และยากที่จะรับประกันความสม่ำเสมอของความหนาแน่น การเผาผนึกแบบธรรมดา: ให้ความร้อนแก่วัตถุที่ขึ้นรูปแล้วที่อุณหภูมิและบรรยากาศที่เหมาะสม (ไฮโดรเจน ไนโตรเจน สุญญากาศ ฯลฯ) เพื่อเชื่อมอนุภาคผงเข้าด้วยกัน และปรับปรุงความหนาแน่นและความแข็งแรง บรรยากาศไฮโดรเจนขจัดสิ่งสกปรก บรรยากาศไนโตรเจนป้องกันการเกิดออกซิเดชัน และสุญญากาศเหมาะสำหรับวัสดุที่มีความต้องการปริมาณออกซิเจนสูง การกดแบบไอโซสแตติก: ใช้ของเหลวเพื่อให้แรงดันสม่ำเสมอ โดยวางผงลงในแม่พิมพ์ยืดหยุ่นในภาชนะแรงดันสูงเพื่อขึ้นรูป การกดแบบไอโซสแตติกแบบเย็นจะดำเนินการที่อุณหภูมิห้อง และเหมาะสำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีรูปร่างซับซ้อนและมีความต้องการความหนาแน่นสูง การกดแบบไอโซสแตติกแบบร้อนจะใช้อุณหภูมิสูงและแรงดันสูงไปพร้อมๆ กัน และใช้สำหรับวัสดุการบินและอวกาศประสิทธิภาพสูง ข้อดีคือมีความหนาแน่นสม่ำเสมอในทุกทิศทางสำหรับผลิตภัณฑ์ เหมาะสำหรับผลิตภัณฑ์ขนาดใหญ่และซับซ้อน ข้อเสียคืออุปกรณ์ราคาแพง รอบนาน และต้นทุนสูง

1. ข้อดีด้านประสิทธิภาพ คุณสมบัติทางกลที่ดีเยี่ยม เกียร์โลหะผงมีความแข็งแรงและความแข็งสูง ด้วยกระบวนการโลหะวิทยาแบบผง สามารถควบคุมองค์ประกอบและโครงสร้างจุลภาคของวัสดุได้อย่างแม่นยำ ส่งผลให้เกียร์มีคุณสมบัติทางกลที่ดีเยี่ยม เมื่อเปรียบเทียบกับเกียร์แบบหล่อหรือฟอร์จแบบดั้งเดิม เกียร์โลหะผงสามารถรับน้ำหนักได้สูงกว่าในปริมาณที่เท่ากัน ช่วยปรับปรุงความน่าเชื่อถือและอายุการใช้งานของเกียร์ ในเวลาเดียวกัน เกียร์โลหะผงยังมีความต้านทานการสึกหรอและความต้านทานความล้าที่ดีอีกด้วย ภายใต้สภาวะการทำงานที่ความเร็วสูงและภาระงานสูง เกียร์โลหะผงสามารถรักษาประสิทธิภาพการทำงานที่มั่นคง ลดความเสี่ยงของความล้มเหลวที่เกิดจากการสึกหรอและความล้า การควบคุมมิติที่มีความแม่นยำสูง กระบวนการโลหะวิทยาแบบผงช่วยให้สามารถควบคุมมิติที่มีความแม่นยำสูงได้ ด้วยกระบวนการต่างๆ เช่น การกดแม่พิมพ์และการเผาผนึก จึงสามารถผลิตเฟืองที่มีความแม่นยำด้านมิติสูงและรูปทรงที่ซับซ้อนได้ ช่วยให้เกียร์โลหะวิทยาผงเข้ากันได้ดีกับส่วนประกอบอื่นๆ ช่วยเพิ่มความแม่นยำและประสิทธิภาพของระบบส่งกำลังทั้งหมด การควบคุมขนาดที่มีความแม่นยำสูงยังช่วยลดข้อผิดพลาดในการประกอบในเกียร์ ลดเสียงรบกวนและการสั่นสะเทือนในระบบส่งกำลัง และปรับปรุงเสถียรภาพและความน่าเชื่อถือของระบบ 2. ความคุ้มทุน การใช้วัสดุสูง กระบวนการโลหะวิทยาแบบผงช่วยให้สามารถขึ้นรูปได้เกือบเป็นรูปร่างสุทธิ ซึ่งหมายความว่ารูปร่างและขนาดของชิ้นส่วนใกล้เคียงกับข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย ซึ่งช่วยลดปริมาณการตัดเฉือนที่ตามมา เมื่อเปรียบเทียบกับวิธีการประมวลผลทางกลแบบดั้งเดิม โลหะผงสามารถปรับปรุงการใช้วัสดุได้อย่างมากและลดต้นทุนการผลิต นอกจากนี้ กระบวนการโลหะวิทยาแบบผงสามารถใช้ผงผสมของโลหะและอโลหะหลายชนิด และสามารถกำหนดสูตรเพื่อตอบสนองความต้องการด้านประสิทธิภาพที่แตกต่างกัน ปรับปรุงการใช้วัสดุให้ดียิ่งขึ้นและลดต้นทุน ประสิทธิภาพการผลิตสูง กระบวนการโลหะวิทยาแบบผงเป็นแบบอัตโนมัติสูงและมีวงจรการผลิตสั้น ด้วยการใช้อุปกรณ์และกระบวนการการผลิตแบบอัตโนมัติ จึงสามารถบรรลุการผลิตขนาดใหญ่และมีประสิทธิภาพสูงได้ เมื่อเปรียบเทียบกับการหล่อหรือการตีแบบดั้งเดิม ผงโลหะวิทยาสามารถลดรอบการผลิตลงอย่างมากและปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต นอกจากนี้ กระบวนการโลหะวิทยาแบบผงสามารถดำเนินการอัดและเผาผนึกหลายสถานีพร้อมกัน ซึ่งจะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและลดต้นทุนอีกด้วย 3. ความเป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม การประหยัดพลังงานและลดการบริโภค กระบวนการโลหะวิทยาที่เป็นผงไม่ต้องการการหลอมและการหล่อที่อุณหภูมิสูงในระหว่างการผลิต ซึ่งช่วยลดการใช้พลังงานได้อย่างมาก เมื่อเทียบกับกระบวนการหล่อหรือการตีแบบดั้งเดิม การใช้พลังงานในโลหะวิทยาแบบผงสามารถลดลงได้มากกว่า 30% นอกจากนี้ กระบวนการโลหะวิทยาแบบผงยังสามารถลดของเสียจากวัตถุดิบและการเกิดของเสีย ซึ่งช่วยลดมลภาวะต่อสิ่งแวดล้อม

โลหะวิทยาแบบผงเป็นเทคโนโลยีขั้นสูงที่ใช้ผงโลหะเป็นวัตถุดิบและผลิตวัสดุและส่วนประกอบผ่านกระบวนการหลักสี่ขั้นตอน ได้แก่ การเตรียมผง การขึ้นรูป การเผาผนึก และหลังการประมวลผล เมื่อเทียบกับการหล่อและการตีแบบดั้งเดิม มันมีข้อดีที่สำคัญ: 1. การสร้างรูปร่างแบบ Near-net: การหล่อและการตีแบบดั้งเดิมต้องใช้เครื่องจักรที่กว้างขวางเพื่อให้ได้รูปทรงที่แม่นยำ เทคโนโลยีการสร้างรูปร่างใกล้ตาข่ายของโลหะผสมผงสามารถควบคุมความแม่นยำของมิติชิ้นส่วนภายใน ±0.05 มม. ในระหว่างการขึ้นรูป ซึ่งช่วยลดความต้องการในการตัดเฉือนที่ตามมาได้มากกว่า 80% 2. ความเก่งกาจของวัสดุ: กระบวนการแบบดั้งเดิมมีข้อจำกัดในการผลิตวัสดุคอมโพสิตพิเศษ โลหะวิทยาแบบผงโดยการปรับอัตราส่วนผงและการควบคุมอุณหภูมิการเผาผนึก สามารถผลิตวัสดุผสมที่ทำได้ยากด้วยวิธีการทั่วไป เช่น SiC ที่ใช้อะลูมิเนียมและแม่เหล็กอ่อนนาโนคริสตัลไลน์ .3. ประสิทธิภาพการใช้พลังงานและการปกป้องสิ่งแวดล้อม: การหล่อและการตีแบบดั้งเดิมมีอัตราการใช้วัสดุเพียง 60%-70% เนื่องจากค่าเผื่อการตัดเฉือนที่สงวนไว้ การสร้างรูปร่างให้ใกล้เคียงตาข่ายในโลหะวิทยาแบบผงสามารถเพิ่มสิ่งนี้ได้มากกว่า 95% ในส่วนของการใช้พลังงาน การหล่อแบบดั้งเดิมต้องใช้การหลอมโลหะ และการตีขึ้นรูปต้องใช้ความร้อนและการตอกหลายขั้นตอน ในขณะที่การเผาโลหะผสมผงไม่จำเป็นต้องมีการหลอมโลหะทั้งหมด ซึ่งช่วยลดการใช้พลังงานลงได้ 40%-60%

วิธีโลหะวิทยาแบบผงสามารถสร้างผลิตภัณฑ์ที่ใกล้เคียงกับรูปร่างสุดท้ายได้ อย่างไรก็ตาม สำหรับชิ้นส่วนที่มีหลายขั้นตอนและมีรูปร่างที่ซับซ้อนมากขึ้น กระบวนการขึ้นรูปมักจะต้องใช้เครื่องอัดและแม่พิมพ์แบบมัลติฟังก์ชั่น วิธีปรับเปลี่ยนทางเทคนิคในการกดและดายสำหรับใช้งานทั่วไปที่มีอยู่ เพื่อให้สามารถกดชิ้นส่วนหลายขั้นตอนที่ไม่ปกติได้ ซึ่งจะช่วยปรับปรุงระดับของอุปกรณ์ที่มีอยู่และประหยัดการลงทุนไปพร้อมๆ กับการลดต้นทุนผลิตภัณฑ์ เป็นปัญหาที่ผู้ผลิตหลายรายหวังที่จะแก้ไข ในขณะเดียวกัน ผู้ใช้ก็มีความต้องการด้านประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์และคุณภาพพื้นผิวที่สูงขึ้นมากขึ้น วิธีการเลือกกระบวนการอบชุบด้วยความร้อนที่เหมาะสมเพื่อให้ผลิตภัณฑ์มีทั้งประสิทธิภาพสูงและคุณภาพพื้นผิวที่ดีก็เป็นปัญหาที่ต้องแก้ไขในการผลิตจริงเช่นกัน การปฏิบัติได้แสดงให้เห็นว่าโดยการใช้วิธีการที่เหมาะสม ปัญหาเหล่านี้สามารถแก้ไขได้อย่างแน่นอน ผงถูกผสมในเครื่องผสมผงชนิด V กดบนเครื่องอัดไฮดรอลิก YA79125 และเผาในเตาเผาแบบกระสวยที่อุณหภูมิ 1100°C เป็นเวลา 90 นาที ภายใต้บรรยากาศแอมโมเนียที่สลายตัว หลังจากการเผาผนึก ตัวอย่างจะถูกเจาะ แตะ ดับ และนำไปอบที่อุณหภูมิต่ำ สุดท้ายก็นำไปชุบน้ำมันในเครื่องหยอดน้ำมันแบบสุญญากาศ ความยากในการขึ้นรูปผลิตภัณฑ์นี้อยู่ที่กระบวนการขึ้นรูป ผลิตภัณฑ์มีสามขั้นตอนที่ด้านบนและด้านล่าง ซึ่งหมายความว่ากระบวนการขึ้นรูปต้องใช้การเจาะบนและล่างสามครั้ง เครื่องอัดไฮดรอลิก YA79125 ที่มีอยู่มีกระบอกเดียวบนและล่าง และชุดแม่พิมพ์ทั่วไปมีการเจาะบนและล่างเพียงอันเดียว ซึ่งทำให้ขาดความสามารถในการขึ้นรูปชิ้นส่วนแบบหลายขั้น จากการวิเคราะห์ เราได้ทำให้โครงสร้างแม่พิมพ์ง่ายขึ้นเพื่อให้มีการเจาะบนและล่างสองครั้ง โดยรวมขั้นตอนเล็ก ๆ ที่เว้าด้านในเข้ากับส่วนปลายให้เป็นการเจาะเดียว นอกจากนี้ ชุดแม่พิมพ์มาตรฐานแบบเดิมยังได้รับการแก้ไขให้มีโครงสร้างการเจาะแบบคู่ล่าง โครงสร้างการเจาะด้านบนยังได้รับการแก้ไขเพื่อรองรับการเจาะสองครั้ง โดยเพิ่มกลไกการลอยแบบสปริงให้กับการเจาะด้านบนด้านนอกเพื่อให้แน่ใจว่าผงแป้งจะกระจายตัวสม่ำเสมอและการบีบอัดที่สม่ำเสมอ นอกจากนี้ยังมีการเพิ่มกลไกการดีดออกที่หมัดบนด้านใน ในระหว่างการกด หมัดบนด้านนอกจะเข้าสู่ดายตัวเมียจนถึงระดับความลึกประมาณสองเท่าของความสูงของขั้นบันได ตามด้วยหมัดบนด้านในจะเข้าสู่ดายตัวเมีย จากนั้น หมัดบนด้านนอกจะลอยขึ้นเมื่อเทียบกับหมัดบนด้านใน ในขณะที่หมัดล่างด้านนอกและดายตัวเมียลอยลงด้านล่าง เสร็จสิ้นกระบวนการกด สำหรับการถอดแยกชิ้นส่วน จะใช้วิธีการแยกชิ้นส่วนแบบป้องกัน: การเจาะด้านบนทั้งสองครั้งจับเหล็กแท่งที่กดไว้ จากนั้นแม่พิมพ์ตัวเมีย การเจาะด้านล่างด้านนอก และแกนหลักจะถูกดึงลงก่อน ต่อมา หมัดบนทั้งสองเพิ่มขึ้น และหมัดบนด้านในใช้กลไกการดีดออกระหว่างการเคลื่อนไหวขึ้นเพื่อดันเหล็กแท่งที่ถูกกดออกจากหมัดบนด้านนอก ผลิตภัณฑ์ต้องการคุณภาพพื้นผิวสูง ซึ่งยากต่อการรับรองโดยใช้วิธีการอบชุบด้วยความร้อนแบบเดิมๆ ดังนั้นเราจึงใช้เตาชุบแข็งแบบสว่างต่อเนื่องแบบสายพานตาข่ายเพื่อการชุบแบบสว่าง อุณหภูมิการให้ความร้อนคือ 1200°C ความเร็วสายพานคือ 50 มม./นาที และใช้บรรยากาศแอมโมเนียที่สลายตัวเพื่อการป้องกัน หลังจากให้ความร้อน วัสดุจะถูกดับโดยอัตโนมัติด้วยน้ำมันสว่าง จากนั้นจึงอบที่อุณหภูมิ 200°C เป็นเวลา 2 ชั่วโมง หลังการรักษา พื้นผิวจะสว่าง ความแข็งสม่ำเสมอ และการเสียรูปน้อยที่สุด ผลลัพธ์แสดงไว้ในตารางที่ 2 จากตารางที่ 2 จะเห็นได้ว่าขนาดเปลี่ยนแปลงเล็กน้อยหลังจากการอบชุบ โดยส่วนใหญ่จะขยายตัว ซึ่งอาจเนื่องมาจากการเปลี่ยนเฟสระหว่างการชุบแข็ง แต่สามารถควบคุมได้ภายในเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนที่อนุญาต ในเวลาเดียวกัน จะเห็นได้ว่าตราบใดที่ความหนาแน่นมากกว่า 6.4 g/cm³ ก็สามารถรับประกันความแข็งที่ได้รับการบำบัดด้วยความร้อนได้ว่าจะสูงกว่า HRC30

กระบวนการนี้สามารถแบ่งออกเป็นขั้นตอนพื้นฐานได้หลายขั้นตอน ได้แก่ การเตรียมผง การอัดและการขึ้นรูป การเผาผนึก และขั้นตอนหลังการประมวลผล เมื่อเปรียบเทียบกับวิธีการหล่อหรือการตัดเฉือนแบบดั้งเดิม โลหะผงมีข้อดีดังต่อไปนี้: ประหยัดวัสดุ: เนื่องจากแทบไม่มีการสูญเสียในการตัดในกระบวนการโลหะผง จึงสามารถลดการสูญเสียวัสดุได้อย่างมาก 2. ความเรียบของพื้นผิวสูง: เกียร์ที่ผลิตมีพื้นผิวค่อนข้างเรียบ โดยทั่วไปจะช่วยลดความจำเป็นในการประมวลผลในภายหลัง 3. ประสิทธิภาพที่ยอดเยี่ยม: ด้วยการปรับองค์ประกอบของวัสดุผงและกระบวนการผลิต ทำให้ได้คุณสมบัติทางกายภาพและทางกลที่ดีขึ้น 4. เหมาะสำหรับรูปทรงที่ซับซ้อน: สามารถผลิตชิ้นส่วนที่มีโครงสร้างซับซ้อน เหมาะสำหรับเกียร์ที่มีความแม่นยำสูง ผังกระบวนการผลิตของเฟืองโลหะผง 1. การเลือกวัตถุดิบและการเตรียมผง ขั้นแรก การเลือกวัสดุฐานโลหะที่เหมาะสมเป็นกุญแจสำคัญในการผลิตเกียร์โลหะผง ผงโลหะที่ใช้กันทั่วไปส่วนใหญ่ประกอบด้วยผงที่มีธาตุเหล็ก (เช่น เหล็กและโลหะผสม) และผงที่มีทองแดง

ในสาขายานยนต์ ชิ้นส่วนโลหะผงสแตนเลสถูกนำมาใช้อย่างกว้างขวางและล้ำลึก ชิ้นส่วนเหล่านี้ซึ่งมีลักษณะเฉพาะ เช่น ความแข็งแรงสูง ความแม่นยำสูง และความต้านทานการสึกหรอสูง กลายเป็นปัจจัยสำคัญในการปรับปรุงสมรรถนะ ความปลอดภัย และความสะดวกสบายของยานพาหนะ ข้อมูลต่อไปนี้สรุปการใช้งานเฉพาะของชิ้นส่วนโลหะผสมผงสแตนเลสในสาขายานยนต์: 1. ระบบเครื่องยนต์1.1 ส่วนประกอบหลัก: ส่วนประกอบเครื่องยนต์ที่สำคัญ เช่น ท่อร้อยสาย บ่าวาล์ว ก้านสูบ และตัวเรือนแบริ่งทำจากชิ้นส่วนโลหะผสมผงสแตนเลส ส่วนประกอบเหล่านี้ต้องทนทานต่ออุณหภูมิสูง ความดันสูง และการทำงานที่ความเร็วสูง และเทคโนโลยีโลหะวิทยาผงสเตนเลสทำให้มั่นใจได้ว่าชิ้นส่วนมีความแข็งแรงและทนต่อการกัดกร่อนเพียงพอเพื่อให้ตรงตามข้อกำหนดการทำงานของเครื่องยนต์1.2 ส่วนประกอบสำคัญของระบบจับเวลาวาล์วแปรผัน (VVT) ในเครื่องยนต์สมัยใหม่ ระบบ VVT เป็นเทคโนโลยีสำคัญในการปรับปรุงการประหยัดน้ำมันเชื้อเพลิงและลดการปล่อยมลพิษ ส่วนประกอบที่สำคัญบางประการของระบบ VVT ยังใช้วัสดุผงโลหะวิทยาสแตนเลสเพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำและความน่าเชื่อถือสูง 2. ระบบส่งกำลัง2.1 ฮับซิงโครไนเซอร์และตัวส่งเกียร์ดาวเคราะห์: ในการส่งสัญญาณ ส่วนประกอบ เช่น ฮับซิงโครไนซ์และตัวส่งเกียร์ดาวเคราะห์ยังใช้เทคโนโลยีโลหะผสมผงสแตนเลส ชิ้นส่วนเหล่านี้จะต้องทนทานต่อแรงกระแทกจากการเปลี่ยนเกียร์บ่อยครั้งและการเปลี่ยนแปลงของโหลด อีกทั้งความแข็งแกร่งและความต้านทานการสึกหรอสูงของวัสดุโลหะวิทยาที่เป็นผงสแตนเลส ช่วยให้มั่นใจในความน่าเชื่อถือของส่วนประกอบเหล่านี้ได้อย่างมีประสิทธิภาพ 3. ระบบแชสซี 3.1 ส่วนประกอบโช้คอัพ: ส่วนประกอบโช้คอัพในระบบแชสซี เช่น ไกด์ ลูกสูบ และบ่าวาล์วฐาน มักทำจากวัสดุโลหะผสมผงสแตนเลส ชิ้นส่วนเหล่านี้ต้องการความต้านทานการสึกหรอและการกัดกร่อนที่ดีเพื่อรับมือกับสภาพถนนที่ซับซ้อนและสภาพแวดล้อมการขับขี่ที่รุนแรง4. ระบบเบรก4.1 เซ็นเซอร์ ABS และผ้าเบรก: ในระบบเบรก เซ็นเซอร์ ABS และผ้าเบรกยังใช้เทคโนโลยีผงโลหะวิทยาสแตนเลส เซ็นเซอร์ ABS จำเป็นต้องตรวจจับความเร็วล้อและอัตราส่วนการลื่นอย่างแม่นยำเพื่อให้มั่นใจในความเสถียรและความปลอดภัยของระบบเบรก ในขณะที่ผ้าเบรกต้องการความต้านทานการสึกหรอและเสถียรภาพทางความร้อนที่ดีเยี่ยมเพื่อให้ประสิทธิภาพการเบรกที่เชื่อถือได้ กล่าวโดยสรุป ชิ้นส่วนโลหะผสมผงสแตนเลสมีการใช้งานในวงกว้างและเชิงลึกในด้านยานยนต์ ครอบคลุมระบบหลักๆ เช่น เครื่องยนต์ ระบบส่งกำลัง แชสซี และเบรก ชิ้นส่วนเหล่านี้ไม่เพียงแต่เพิ่มประสิทธิภาพและความน่าเชื่อถือของยานพาหนะ แต่ยังส่งเสริมการพัฒนาที่ยั่งยืนในอุตสาหกรรมยานยนต์อีกด้วย ด้วยความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีอย่างต่อเนื่องและการขยายขอบเขตการใช้งาน คาดว่าโอกาสสำหรับชิ้นส่วนโลหะวิทยาผงสแตนเลสในสาขายานยนต์จะกว้างขึ้นอีก

อุตสาหกรรมยานยนต์: การผลิตรูปทรงที่มีความแม่นยำสูงและซับซ้อน: สามารถผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ที่มีรูปร่างซับซ้อนและมีความต้องการความแม่นยำสูง ตอบสนองความต้องการที่หลากหลายของการออกแบบรถยนต์ ชิ้นส่วนที่ซับซ้อน เช่น ปั๊มน้ำมันเครื่อง ปั๊มน้ำ เพลาลูกเบี้ยว และเพลาข้อเหวี่ยง สามารถผลิตได้โดยใช้ผงโลหะวิทยา การใช้วัสดุสูง: การกดและการขึ้นรูปผงโลหะทำให้แทบไม่มีของเสีย ปรับปรุงการใช้วัสดุและลดต้นทุนการผลิต สิ่งนี้มีความสำคัญทางเศรษฐกิจอย่างมีนัยสำคัญสำหรับการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ขนาดใหญ่ ความแข็งแรงสูงและความต้านทานการสึกหรอ: สามารถผลิตชิ้นส่วนที่มีความแข็งแรงและทนต่อการสึกหรอสูง ยืดอายุการใช้งานของชิ้นส่วนยานยนต์ และรับประกันความน่าเชื่อถือและความปลอดภัยของยานพาหนะ สำหรับชิ้นส่วนต่างๆ เช่น ผ้าเบรกในระบบเบรก การใช้วัสดุโลหะผงสามารถทนต่อการเสียดสีและการเบรกบ่อยครั้งได้ดีกว่า การออกแบบน้ำหนักเบา: ชิ้นส่วนโลหะวิทยาที่เป็นผงมักจะมีน้ำหนักเบากว่า ช่วยให้ยานพาหนะได้รับการออกแบบให้มีน้ำหนักเบา ปรับปรุงประสิทธิภาพการใช้เชื้อเพลิง ลดการใช้พลังงาน และตอบสนองความต้องการของอุตสาหกรรมยานยนต์ในการประหยัดพลังงานและลดการปล่อยก๊าซเรือนกระจก เหมาะสำหรับการผลิตจำนวนมาก: กระบวนการนี้เหมาะสำหรับการผลิตขนาดใหญ่ ช่วยให้สามารถผลิตชิ้นส่วนที่เหมือนกันจำนวนมากได้อย่างรวดเร็ว ตอบสนองความต้องการส่วนประกอบสูงของอุตสาหกรรมยานยนต์ ในขณะเดียวกันก็รับประกันความสม่ำเสมอและความเสถียรของผลิตภัณฑ์ อุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์: ความแม่นยำสูง: เทคโนโลยีโลหะวิทยาแบบผงสามารถผลิตชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำของมิติสูงและมีรูปร่างที่ซับซ้อน โดยมีความคลาดเคลื่อนของมิติเล็กน้อยและคุณภาพพื้นผิวที่ดี นี่เป็นสิ่งสำคัญสำหรับอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ที่ต้องการความพอดีและการควบคุมที่แม่นยำ เช่น ขั้วต่อและเซ็นเซอร์ ประสิทธิภาพสูง: ด้วยการปรับองค์ประกอบของวัสดุและพารามิเตอร์กระบวนการ จึงสามารถผลิตชิ้นส่วนที่มีความแข็งแรงสูง ความแข็งสูง และความเหนียวสูงได้ ตอบสนองความต้องการในการปฏิบัติงานของอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ภายใต้สภาวะที่ซับซ้อนต่างๆ โดยมีความต้านทานการสึกหรอและการกัดกร่อนที่ดีเหมาะสำหรับสภาพแวดล้อมอิเล็กทรอนิกส์ภายใน การใช้วัสดุสูงและประสิทธิภาพด้านต้นทุน: ความสามารถในการผลิตชิ้นส่วนที่มีรูปร่างใกล้เคียงกันช่วยลดการสูญเสียจากการตัดเฉือนที่ตามมา ปรับปรุงการใช้วัสดุ และรองรับการผลิตในปริมาณมาก ซึ่งจะช่วยลดต้นทุนการผลิต สิ่งนี้ช่วยให้ผู้ผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์เพิ่มผลผลิตและความสามารถในการแข่งขันในตลาด ความสามารถในการปรับตัวให้เข้ากับสภาพแวดล้อมที่ซับซ้อน: อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์อาจทำงานในสภาพแวดล้อมที่ซับซ้อนต่างๆ เช่น อุณหภูมิสูง ความดันสูง และความชื้นสูง ชิ้นส่วนโลหะวิทยาชนิดผงที่มีคุณสมบัติดีเยี่ยม สามารถปรับตัวเข้ากับสภาวะเหล่านี้ได้ดี เป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อมและประหยัดพลังงาน: กระบวนการผลิตมีผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมค่อนข้างต่ำ วัสดุส่วนใหญ่สามารถนำกลับมาใช้ใหม่ได้ และมลพิษที่เกิดขึ้นระหว่างการประมวลผลมีน้อยมาก ซึ่งเป็นไปตามข้อกำหนดของอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์ในด้านการปกป้องสิ่งแวดล้อมและการพัฒนาที่ยั่งยืน เมื่อเทียบกับกระบวนการผลิตแบบดั้งเดิม ยังมีข้อได้เปรียบในด้านการใช้พลังงานอีกด้วย อุตสาหกรรมการบินและอวกาศ: คุณสมบัติของวัสดุที่เป็นเอกลักษณ์: วัสดุโลหะผสมที่เป็นผงมีองค์ประกอบทางเคมีที่เป็นเอกลักษณ์ และคุณสมบัติทางกายภาพและทางกลที่ไม่สามารถบรรลุได้ด้วยกระบวนการหล่อแบบดั้งเดิม เช่น ความพรุนที่ควบคุมได้ โครงสร้างวัสดุที่สม่ำเสมอ และไม่มีการแบ่งแยกด้วยตาเปล่า ซึ่งมีความสำคัญต่อข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพของวัสดุในระดับสูงของอุตสาหกรรมการบินและอวกาศ ประสิทธิภาพที่อุณหภูมิสูงดีเยี่ยม: รวมถึงโลหะผสมที่มีอุณหภูมิสูงของโลหะผง วัสดุเหล่านี้สามารถใช้ในการผลิตจานกังหัน หัวฉีด ใบมีด และส่วนประกอบที่มีอุณหภูมิสูงอื่นๆ โดยรักษาประสิทธิภาพและความเสถียรที่ดีภายใต้สภาวะที่มีอุณหภูมิสูงมาก ข้อได้เปรียบด้านน้ำหนักเบา: ช่วยลดน้ำหนักของเครื่องบิน ซึ่งมีความสำคัญในการปรับปรุงประสิทธิภาพการใช้เชื้อเพลิง เพิ่มระยะการบิน และเพิ่มความสามารถในการบรรทุก ตัวอย่างเช่น อลูมิเนียมอัลลอยด์แบบผงสามารถใช้เป็นวัสดุโครงสร้างสำหรับเครื่องบินได้ ซึ่งช่วยลดน้ำหนักในขณะที่ยังคงความแข็งแกร่งไว้ได้ การผลิตชิ้นส่วนที่มีรูปร่างซับซ้อน: สามารถผลิตชิ้นส่วนที่มีรูปร่างซับซ้อนได้ โดยเป็นไปตามข้อกำหนดด้านรูปร่างพิเศษของชิ้นส่วนอุปกรณ์การบินและอวกาศ เช่น ผ้าเบรกของเครื่องยนต์อากาศยาน แผ่นเสียดสีคลัตช์ ตัวกรองซินเตอร์ และส่วนประกอบอื่นๆ ที่มีรูปร่างซับซ้อนและมีข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพสูง อุตสาหกรรมการผลิตเครื่องจักรกล: คุณสมบัติการหล่อลื่นในตัวเองที่ดี: วัสดุโลหะผงบางชนิดสามารถทำเป็นวัสดุลดแรงเสียดทานได้ เช่น โดยการชุบน้ำมันหล่อลื่นในรูพรุนของวัสดุ หรือเพิ่มตัวลดแรงเสียดทานหรือสารหล่อลื่นที่เป็นของแข็งให้กับองค์ประกอบของวัสดุ ส่งผลให้ค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานบนพื้นผิวต่ำ ด้วยน้ำมันหล่อลื่นที่มีจำกัด จึงมีอายุการใช้งานยาวนานและมีความน่าเชื่อถือสูง เหมาะสำหรับการผลิตตลับลูกปืน บูชรองรับ และส่วนประกอบทางกลอื่นๆ ลดการสึกหรอของอุปกรณ์และค่าบำรุงรักษา การสร้างรูปร่างแบบ Near-net: สามารถบรรลุรูปร่างที่ใกล้เคียงกับผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย ลดการตัดเฉือนที่ตามมา ปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต ลดต้นทุนการประมวลผล และรับประกันความแม่นยำของมิติและความสม่ำเสมอของชิ้นส่วน

I. กระบวนการผลิตหลักของเกียร์โลหะผสมผง: 1. อุปกรณ์ผง จุดเริ่มต้นของโลหะผงคือการเตรียมผงโลหะอย่างพิถีพิถัน ผงโลหะที่ใช้กันทั่วไปในการผลิต ได้แก่ ผงที่ทำจากเหล็ก ทองแดง และสเตนเลส ขนาดอนุภาค ความบริสุทธิ์ และความเป็นทรงกลมจะกำหนดคุณสมบัติทางกลของเฟืองโดยตรง โดยทั่วไปขั้นตอนการเตรียมการจะประกอบด้วย:การทำให้เป็นละออง: โลหะหลอมเหลวจะถูกทำให้เป็นอะตอมด้วยก๊าซแรงดันสูงหรือน้ำเพื่อสร้างผงทรงกลมขนาดไมครอน การผลิตผงรีดิวซ์: ออกซิเจนจะถูกกำจัดออกจากออกไซด์ของโลหะโดยใช้ตัวรีดิวซ์เพื่อให้ได้ผงที่มีความบริสุทธิ์สูง การคัดกรองและการจำแนกประเภท: ตะแกรงที่มีความแม่นยำใช้ในการจัดระดับขนาดอนุภาคของผง เพื่อให้มั่นใจว่ามีการกระจายขนาดอนุภาคที่สม่ำเสมอ 2. กระบวนการผสม เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการขึ้นรูปของผง ผงโลหะจำเป็นต้องผสมกับสารหล่อลื่น เช่น สังกะสีสเตียเรต และสารยึดเกาะ เช่น เรซินฟีนอล ตามสัดส่วน กระบวนการนี้ดำเนินการด้วยเครื่องปั่นสามมิติเพื่อให้ได้การกระจายตัวแบบไดนามิกและสม่ำเสมอ ทำให้มั่นใจได้ว่าอนุภาคผงแต่ละชิ้นจะถูกเคลือบด้วยสารเติมแต่งอย่างสม่ำเสมอ ทำให้มีการไหลและความเป็นพลาสติกที่ดีสำหรับการกดและการขึ้นรูปในภายหลัง 3. การกดและการขึ้นรูป ผงผสมจะถูกเติมลงในโพรงแม่พิมพ์ที่มีความแม่นยำสูงในเชิงปริมาณ และกดด้วยแรงดันสูง 200-800 MPa เพื่อสร้างช่องว่างเกียร์ที่มีความแข็งแรงเริ่มต้น ลักษณะสำคัญของขั้นตอนนี้ ได้แก่: ความแม่นยำของแม่พิมพ์: การใช้โลหะผสมแข็งหรือแม่พิมพ์เซรามิกที่มีการควบคุมความคลาดเคลื่อนภายใน ± 0.005 มม. การควบคุมความดัน: การกดด้วยแรงดันคงที่ทำได้ผ่านการกดแบบเซอร์โวเพื่อหลีกเลี่ยงการแตกร้าวที่เกิดจากความเข้มข้นของความเครียดเฉพาะที่ในผง เทคโนโลยีการขึ้นรูป: การถอดแบบด้วยไนโตรเจนหรือไฮดรอลิกใช้เพื่อรับประกันความสมบูรณ์ของช่องว่าง 4. การเผาผนึกและการทำให้หนาแน่นช่องว่างที่ถูกกดจะถูกเผาในเตาเผาที่อุณหภูมิ 1,000-1300°C สำหรับเกียร์ที่มีธาตุเหล็ก ภายใต้บรรยากาศป้องกันของก๊าซสลายตัวแอมโมเนีย (90% N₂ + 10% H₂) การแพร่กระจายจะเกิดขึ้นระหว่างอนุภาคผงเพื่อสร้างพันธะทางโลหะวิทยา ลดความพรุนจาก 30% เหลือต่ำกว่า 5% และเพิ่มความแข็งแรง 5-8 เท่า บริษัท Zhongshan Xiangyu มีเตาเผาแบบต่อเนื่อง 6 เตาและเตาสูญญากาศสแตนเลส ซึ่งสามารถควบคุมอุณหภูมิและสภาพแวดล้อมในบรรยากาศได้อย่างแม่นยำ เพื่อตอบสนองความต้องการการเผาของระบบโลหะผสมที่แตกต่างกัน 5. การรักษาหลังการเสริมความแข็งแรงการรักษาความร้อน: กระบวนการชุบและแบ่งเบาบรรเทา (เช่นคาร์บูไรซิ่งและการชุบแข็ง) ใช้เพื่อให้ได้ความแข็งพื้นผิวที่ HRC50-60 ในขณะที่ยังคงความเหนียวของแกนการตกแต่ง: การเจียร CNC ใช้สำหรับการตกแต่งพื้นผิวฟันเกียร์ด้วยความแม่นยำของฟันสูงถึง ISO 6 และความขรุขระของพื้นผิว Ra ≤0.8 μm การป้องกันพื้นผิว: การชุบด้วยไฟฟ้า (เช่นการชุบนิกเกิลการชุบสังกะสี) หรือการบำบัดด้วยทู่เพื่อเพิ่มความต้านทานการกัดกร่อนของเกียร์

1. ข้อกำหนดความถูกต้องตามความถูกต้องของการส่งสัญญาณ: สำหรับอุปกรณ์ที่มีความแม่นยำสูงเช่นเครื่องมือที่มีความแม่นยำและเครื่องมือเครื่องซีเอ็นซีจำเป็นต้องมีความแม่นยำในการส่งสูงมากซึ่งจำเป็นต้องมีการเลือกเกียร์โลหะผงคุณภาพสูง อุปกรณ์เหล่านี้มักจะต้องมีข้อผิดพลาดในการส่งของเกียร์เล็กมากเพื่อให้แน่ใจว่าการทำงานที่แม่นยำ ตัวอย่างเช่นในระบบการส่งแกนหมุนของเครื่องซีเอ็นซีความแม่นยำของเกียร์ส่งผลโดยตรงต่อความแม่นยำในการตัดเฉือนดังนั้นเกียร์ที่มีความแม่นยำของ IT5 หรือสูงกว่านั้นจำเป็นต้องใช้อุปกรณ์ที่มีข้อกำหนดความแม่นยำทั่วไปเช่นการส่งสัญญาณเชิงกลสามัญและเครื่องใช้ในครัวเรือน อุปกรณ์เหล่านี้มีข้อกำหนดที่ค่อนข้างต่ำกว่าสำหรับความแม่นยำในการส่งข้อมูล แต่ยังคงต้องมั่นใจในความมั่นคงและความน่าเชื่อถือ ตัวอย่างเช่นเกรดความแม่นยำของเกียร์ในระบบส่งกำลังของเครื่องซักผ้ามักจะอยู่รอบ ๆ IT7 - IT8. ความต้องการอัตราส่วนการส่งสัญญาณ: เมื่ออัตราการส่งมีขนาดใหญ่ข้อผิดพลาดของเกียร์จะถูกขยายดังนั้นเฟืองเกรดความแม่นยำที่สูงขึ้น ตัวอย่างเช่นในตัวลดที่มีอัตราส่วนการลดลงที่สูงมากจำเป็นต้องใช้เกียร์เกรดที่มีความแม่นยำสูงกว่าเพื่อให้แน่ใจว่าความเร็วของเพลาและแรงบิดที่แม่นยำสำหรับอัตราส่วนการส่งขนาดเล็กข้อผิดพลาดของเกียร์มีผลกระทบเล็กน้อยต่อการส่งสัญญาณ อย่างไรก็ตามควรพิจารณาปัจจัยอื่น ๆ เช่นโหลดความเร็วและผลกระทบที่มีต่อความแม่นยำ 2. การเปลี่ยนแปลงสภาพแวดล้อมการทำงาน: หากมีการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิอย่างมีนัยสำคัญในสภาพแวดล้อมการทำงานอาจส่งผลกระทบต่อความเสถียรของมิติและความแม่นยำของเกียร์ ในกรณีเช่นนี้ควรเลือกเกียร์ที่มีเกรดความแม่นยำสูงกว่าและควรพิจารณาวัสดุพิเศษและกระบวนการบำบัดความร้อนเพื่อปรับปรุงเสถียรภาพทางความร้อนของเกียร์ ตัวอย่างเช่นเกียร์ที่ทำงานในสภาพแวดล้อมที่อุณหภูมิสูงจำเป็นต้องทำจากวัสดุทนอุณหภูมิสูงและได้รับการรักษาความร้อนที่เหมาะสมเพื่อให้แน่ใจว่าพวกเขาจะรักษาความแม่นยำสูงภายใต้อุณหภูมิที่สูงขึ้นสำหรับสภาพแวดล้อมการทำงานที่มีความผันผวนของอุณหภูมิเล็กน้อย การสึกหรอและการกัดกร่อนของเกียร์ลดความแม่นยำและอายุการใช้งาน ในกรณีเช่นนี้ควรเลือกเกียร์ที่มีการปิดผนึกที่ดีและความต้านทานการกัดกร่อนและควรทำการบำรุงรักษาอย่างสม่ำเสมอ นอกจากนี้การเลือกเกียร์ที่มีเกรดความแม่นยำสูงกว่าเล็กน้อยสามารถช่วยชดเชยการสูญเสียความแม่นยำที่เกิดจากการสึกหรอและการกัดกร่อนสำหรับสภาพแวดล้อมที่สะอาดและไม่สามารถกัดกร่อนได้เกียร์ที่มีระดับความแม่นยำต่ำกว่าเล็กน้อยสามารถเลือกได้ 3. การพิจารณาค่าใช้จ่ายความสัมพันธ์ระหว่างเกรดความแม่นยำและค่าใช้จ่าย: โดยทั่วไปยิ่งระดับความแม่นยำสูงขึ้นเท่าใดต้นทุนการผลิตของเกียร์ก็ยิ่งสูงขึ้น ดังนั้นเมื่อเลือกเกรดความแม่นยำของเกียร์จึงจำเป็นต้องสร้างสมดุลระหว่างต้นทุนและประสิทธิภาพ ความแม่นยำสูงมากเกินไปสามารถนำไปสู่การเพิ่มขึ้นของต้นทุนอย่างมากซึ่งอาจไม่จำเป็นสำหรับการใช้งานจริงควรเลือกเกรดความแม่นยำที่เหมาะสมของเกียร์ตามข้อกำหนดการใช้งานที่เฉพาะเจาะจงในขณะที่ความต้องการประสิทธิภาพการประชุมเพื่อลดต้นทุน ตัวอย่างเช่นในแอพพลิเคชั่นที่มีความอ่อนไหวต่อต้นทุนอาจมีการเลือกเกรดที่มีความแม่นยำต่ำกว่าด้วยประสิทธิภาพที่ดีขึ้นผ่านการออกแบบและกระบวนการผลิตที่ดีที่สุดการวิเคราะห์ค่าใช้จ่าย-ประสิทธิภาพ: เมื่อเลือกเกรดความแม่นยำของเกียร์ไม่เพียง แต่ค่าใช้จ่ายเริ่มต้นเท่านั้น การเลือกเกียร์ที่มีอัตราส่วนประสิทธิภาพสูงสามารถมั่นใจได้ว่าประสิทธิภาพในขณะที่ลดต้นทุนโดยรวม

ก่อนอื่นเราต้องเข้าใจว่าผงโลหะและชิ้นส่วนหล่อแบบดั้งเดิมคืออะไร ผงโลหะโลหะเป็นวิธีการสร้างโลหะหรือวัสดุที่ไม่ใช่โลหะเป็นผงและจากนั้นสร้างมันผ่านกระบวนการเช่นการกดและการเผา ในทางกลับกันชิ้นส่วนหล่อแบบดั้งเดิมนั้นเกิดจากการเทโลหะหลอมเหลวลงในแม่พิมพ์และสกัดชิ้นส่วนที่แข็งตัวหลังจากการระบายความร้อน จากมุมมองของต้นทุนวัสดุผงโลหะวิทยาค่อนข้างต้นทุนต่ำ นี่เป็นเพราะผงโลหะใช้โลหะหรือผงที่ไม่ใช่โลหะซึ่งโดยทั่วไปจะมีราคาน้อยกว่าโลหะหลอมเหลว นอกจากนี้อัตราการใช้ประโยชน์จากวัสดุในกระบวนการผงโลหะมีค่าสูงโดยมีของเสียน้อยที่สุดซึ่งยังช่วยลดต้นทุนของวัสดุ อย่างไรก็ตามจากมุมมองของค่าใช้จ่ายในการประมวลผลผงโลหะวิทยาอาจมีราคาแพงกว่าชิ้นส่วนหล่อทั่วไป นี่เป็นเพราะกระบวนการโลหะผงต้องใช้หลายขั้นตอนเช่นการกดและการเผาด้วยการลงทุนอุปกรณ์ที่สูงขึ้นและต้นทุนการดำเนินงาน กระบวนการผลิตชิ้นส่วนที่มีการหล่อแบบดั้งเดิมนั้นค่อนข้างง่ายด้วยการลงทุนอุปกรณ์ที่ลดลงและต้นทุนการดำเนินงาน ถัดไปลองเปรียบเทียบต้นทุนการผลิต เนื่องจากอัตราการใช้วัสดุที่สูงขึ้นในผงโลหะจึงจำเป็นต้องใช้วัสดุน้อยลงในการผลิตชิ้นส่วนจำนวนเท่ากันซึ่งจะช่วยลดต้นทุนวัสดุ อย่างไรก็ตามเนื่องจากผงโลหะที่เกี่ยวข้องกับขั้นตอนการประมวลผลมากขึ้นประสิทธิภาพการผลิตจึงค่อนข้างต่ำและต้นทุนแรงงานต่อหน่วยอาจสูงกว่าชิ้นส่วนที่หล่อแบบดั้งเดิม นอกจากนี้ของเสียและมลพิษที่เกิดขึ้นในกระบวนการโลหะผงจำเป็นต้องได้รับการรักษาและจัดการซึ่งจะเพิ่มต้นทุนการผลิต ในที่สุดลองเปรียบเทียบคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ชิ้นส่วนโลหะวิทยาผงมีความหนาแน่นสูงและสม่ำเสมอดังนั้นคุณสมบัติเชิงกลและความต้านทานการสึกหรอของพวกเขามักจะเหนือกว่าชิ้นส่วนแบบทั่วไป นอกจากนี้ชิ้นส่วนโลหะวิทยาผงมีพื้นผิวที่สูงขึ้นและความแม่นยำในมิติซึ่งช่วยปรับปรุงอายุการใช้งานและประสิทธิภาพการบริการของผลิตภัณฑ์ อย่างไรก็ตามปัญหาต่าง ๆ เช่นข้อบกพร่องภายในและรอยร้าวสามารถเกิดขึ้นได้ในระหว่างการผลิตชิ้นส่วนโลหะโลหะซึ่งอาจส่งผลกระทบต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ดังนั้นในการใช้งานจริงจำเป็นต้องเลือกกระบวนการผลิตที่เหมาะสมตามข้อกำหนดเฉพาะของผลิตภัณฑ์

Powder Metallurgy เป็นเทคโนโลยีขั้นสูงที่ใช้ผงโลหะเป็นวัตถุดิบและผลิตวัสดุและส่วนประกอบผ่านกระบวนการหลักสี่กระบวนการ: การเตรียมผงการขึ้นรูปการเผาและการโพสต์ เมื่อเทียบกับการคัดเลือกนักแสดงและการปลอมแบบดั้งเดิมมันมีข้อได้เปรียบที่สำคัญ: 1. การรูปร่างใกล้เน็ต: การหล่อและการปลอมแบบดั้งเดิมจำเป็นต้องมีการตัดเฉือนอย่างกว้างขวางเพื่อให้ได้รูปร่างที่แม่นยำ เทคโนโลยีการรูปร่างใกล้เน็ตของผงโลหะสามารถควบคุมความแม่นยำในมิติของชิ้นส่วนภายใน± 0.05 มม. ในระหว่างขั้นตอนการขึ้นรูปลดการตัดเฉือนที่ตามมามากกว่า 80% 2. ความหลากหลายของวัสดุ: กระบวนการดั้งเดิมมี จำกัด ในการผลิตวัสดุคอมโพสิตพิเศษ ผงโลหะโลหะสามารถเตรียมคอมโพสิตที่ยากที่จะบรรลุด้วยวิธีการทั่วไปเช่น SIC ที่ใช้อลูมิเนียมและนาโนผลึกแม่เหล็กอ่อนโดยการปรับอัตราส่วนผงและการควบคุมอุณหภูมิการเผา 3. การประหยัดพลังงานและการป้องกันสิ่งแวดล้อม: การหล่อและการปลอมแบบดั้งเดิมมีอัตราการใช้วัสดุเพียง 60% -70% เนื่องจากค่าใช้จ่ายการตัดเฉือนที่สงวนไว้ การรูปร่างใกล้เน็ตในผงโลหะสามารถเพิ่มสิ่งนี้ได้มากกว่า 95% ในแง่ของการใช้พลังงานการหล่อแบบดั้งเดิมต้องใช้โลหะหลอมละลายและการปลอมต้องการความร้อนและขั้นตอนการตอกหลายขั้นตอนในขณะที่การเผาผลาญเมทัลลัวร์ไม่จำเป็นต้องมีการละลายของโลหะเต็มรูปแบบลดการใช้พลังงาน 40%-60%

1. ข้อได้เปรียบด้านประสิทธิภาพหลักของผง metallurgydowder metallurgy ได้สร้างข้อได้เปรียบที่ยากที่จะแทนที่โดยการหล่อแบบดั้งเดิมและการปลอมแปลงผ่านกระบวนการขึ้นรูปใกล้ตาข่ายของ "การกดผง→การเผา" โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับการผลิตส่วนประกอบที่ซับซ้อนและประสิทธิภาพที่สม่ำเสมอ (เช่นเกียร์และแบริ่ง) 2. คุณสมบัติเชิงกล: สามารถปรับได้ตลอดช่วงตั้งแต่พื้นฐานไปจนถึงคุณสมบัติเชิงกลระดับสูง (ความแข็งแรงความแข็งความเหนียว ฯลฯ ) ของผงโลหะไม่ได้เป็นค่าคงที่ พวกเขาสามารถปรับได้อย่างยืดหยุ่นผ่านสูตรวัสดุและกระบวนการที่ตามมาเพื่อตอบสนองความต้องการสถานการณ์ที่แตกต่างกัน: เวอร์ชันประสิทธิภาพพื้นฐาน: การใช้ผงเหล็ก (เช่นซีรีย์ Fe-Cu-C) หลังจากการเผาแบบดั้งเดิมความแข็งแรงแรงดึงสามารถเข้าถึงได้ 300-600mpa ผง (เช่นซีรี่ส์ Fe-Ni-Mo) + การบดอัดที่อบอุ่น + การเผาอุณหภูมิสูง "ความแข็งแรงแรงดึงสามารถเพิ่มขึ้นเป็น 800-1200mpa ด้วยความแข็งถึง HB 250-350 เหมาะสำหรับสถานการณ์ขนาดกลางถึงสูง กระบวนการกด "ความแข็งของพื้นผิวอาจเกิน HV 600 โดยมีอายุการใช้งานเมื่อยล้าเทียบได้กับเหล็กปลอม (เช่นเกียร์ไดรฟ์ไฟฟ้ายานพาหนะพลังงานใหม่) และแม้กระทั่งเหล็กปลอมแปลงในน้ำหนักเบา (รูพรุนหลัก) 3. ความแม่นยำและความสอดคล้อง: รูปร่างใกล้เน็ตช่วยลดการตัดเฉือนเหมาะสำหรับมาตรฐานมวล "การกดแม่พิมพ์" กระบวนการของผงโลหะโลหะกำหนดข้อได้เปรียบโดยธรรมชาติในความแม่นยำและความสอดคล้อง: ความแม่นยำในมิติ: ความทนทานต่อมิติของส่วนที่เป็นช่องว่าง ผลิตภัณฑ์ระดับไฮเอนด์บางอย่าง (เช่นเกียร์ข้อต่อหุ่นยนต์) สามารถบรรลุความแม่นยำระดับ 6 ผ่านการเสริมสร้างความแม่นยำในระดับความแม่นยำ: ความสม่ำเสมอในการผสมผงและกระบวนการเผาแบบต่อเนื่องทำให้เกิดความแตกต่างและความหนาแน่นของชิ้นส่วน

Spur Gears เป็นหนึ่งในเกียร์ที่พบมากที่สุดในการส่งสัญญาณเชิงกลโดยมีข้อดีที่เห็นได้ชัดในแง่มุมต่าง ๆ เช่นโครงสร้างประสิทธิภาพและความสะดวกในการใช้งาน ต่อไปนี้เป็นคำอธิบายโดยละเอียดเกี่ยวกับข้อได้เปรียบหลักของพวกเขา: 1. โครงสร้างที่เรียบง่ายและการออกแบบการผลิตและการประมวลผลที่สะดวก: ทิศทางฟันของเฟืองเดือยนั้นขนานกับแกนและรูปร่างฟันเป็นเส้นตรง เมื่อเปรียบเทียบกับรูปร่างฟันที่ซับซ้อนเช่นเกียร์แบบเกลียวและเฟืองมุมหลักการออกแบบนั้นง่ายกว่า ในระหว่างการประมวลผลพารามิเตอร์เช่นมุมเกลียวไม่จำเป็นต้องได้รับการพิจารณาต้องใช้มาตรฐานที่ต่ำกว่าสำหรับอุปกรณ์และกระบวนการค่าใช้จ่ายมากขึ้น: เนื่องจากโครงสร้างที่เรียบง่ายของพวกเขาไม่ว่าจะเกี่ยวข้องกับการหล่อการปลอมหรือการประมวลผลการตัดประสิทธิภาพการผลิตจะสูงขึ้นและการใช้วัสดุก็มีประสิทธิภาพมากขึ้น ดังนั้นต้นทุนการผลิตมักจะต่ำกว่าเกียร์ประเภทอื่น (เช่นเกียร์ขดลวดและเกียร์หนอน) - ประสิทธิภาพการส่งผ่านที่สูงเมื่อเดือยเกียร์ตาข่ายเส้นสัมผัสของพื้นผิวฟันนั้นขนานกับแกนทำให้เกิดการเลื่อนสัมพัทธ์น้อยที่สุดในระหว่างการส่งสัญญาณซึ่งนำไปสู่การสูญเสียพลังงานต่ำ ในสภาวะที่เหมาะสมประสิทธิภาพการส่งผ่านของพวกเขาสามารถเข้าถึง 98%ถึง 99%ซึ่งสูงกว่าเกียร์เกลียว (เนื่องจากแรงตามแนวแกนที่นำไปสู่แรงเสียดทานที่เพิ่มขึ้นทำให้ประสิทธิภาพต่ำกว่าเล็กน้อย) และเกียร์หนอน (ซึ่งโดยทั่วไปมีประสิทธิภาพต่ำกว่า 90%)