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ऑटोमोटिव और रोबोट ट्रांसमिशन के लिए उन्नत उच्च परिशुद्धता ग्रहीय गियर लॉन्च किया गया फोशान चुआंगहाओडा, हमारी कंपनी, पाउडर धातुकर्म और सटीक ट्रांसमिशन घटकों की एक पेशेवर निर्माता, ने हाल ही में ऑटोमोटिव ट्रांसमिशन, औद्योगिक रोबोट, रेड्यूसर, पावर टूल्स और नई ऊर्जा वाहनों के लिए डिज़ाइन किए गए उच्च परिशुद्धता ग्रहीय गियर और ग्रहीय गियर सेट की एक नई श्रृंखला लॉन्च की है। वैश्विक बुद्धिमान विनिर्माण और नई ऊर्जा वाहनों के तेजी से विकास के साथ, उच्च-प्रदर्शन, उच्च-विश्वसनीयता और लागत प्रभावी ट्रांसमिशन भागों की मांग तेजी से बढ़ रही है। हमारी नई ग्रहीय गियर श्रृंखला अनुकूलित डिजाइन, उन्नत पाउडर धातु विज्ञान प्रौद्योगिकी और सख्त गुणवत्ता नियंत्रण को अपनाती है, जो टॉर्क, शोर, पहनने के प्रतिरोध और सेवा जीवन में उत्कृष्ट प्रदर्शन प्रदान करती है। नए ग्रहीय गियर की विशेषताएं: उच्च परिशुद्धता और कम बैकलैश, स्थिर और सुचारू संचरण सुनिश्चित करता है लंबे समय तक हेवी-ड्यूटी ऑपरेशन के लिए उच्च कठोरता और उत्कृष्ट पहनने का प्रतिरोध कॉम्पैक्ट संरचना, बड़ा ट्रांसमिशन अनुपात और उच्च टॉर्क आउटपुट अनुकूलन योग्य मॉड्यूल, दांतों की संख्या, सामग्री और सतह का उपचार उच्च गति और उच्च भार वाली कार्य स्थितियों के लिए उपयुक्त हमने आयामी सटीकता, स्थिरता और बड़े पैमाने पर उत्पादन क्षमता में सुधार के लिए अपने उत्पादन उपकरण और परीक्षण उपकरणों को उन्नत किया है। हम दुनिया भर में बड़े पैमाने पर खरीदारों, व्यापारिक कंपनियों और उपकरण निर्माताओं के लिए स्थिर और तेज़ आपूर्ति प्रदान कर सकते हैं। हमारी अनुसंधान एवं विकास टीम अंतरराष्ट्रीय ग्राहकों की सख्त आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए उत्पाद संरचना और उत्पादन प्रक्रिया को अनुकूलित करना जारी रखती है। हम ग्राहकों के चित्र, नमूने और तकनीकी आवश्यकताओं के आधार पर OEM और ODM सेवाओं का समर्थन करते हैं। एक विश्वसनीय ग्रहीय गियर आपूर्तिकर्ता के रूप में, हम उच्च गुणवत्ता वाले उत्पाद, प्रतिस्पर्धी कीमतें और पेशेवर सेवाएं प्रदान करने के लिए प्रतिबद्ध हैं। हम वैश्विक ग्राहकों के साथ दीर्घकालिक रणनीतिक सहयोग स्थापित करने और एक साथ बेहतर भविष्य बनाने के लिए तत्पर हैं। हमारे ग्रहीय गियर उत्पादों और अनुकूलित समाधानों के बारे में अधिक जानकारी के लिए, हमारी बिक्री टीम से संपर्क करने का स्वागत है।

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ग्लोबल ऑटोमोटिव के लिए न्यू-जेन पाउडर मेटलर्जी स्पर गियर्स सामग्री हाल ही में, हमारी कंपनी ने आधिकारिक तौर पर पाउडर मेटलर्जी स्पर गियर्स की एक नई पीढ़ी लॉन्च की है, जिसमें उच्च परिशुद्धता, सुसंगत गुणवत्ता, लागत दक्षता और निकट-नेट-आकार का उत्पादन शामिल है। ये गियर व्यापक रूप से ऑटोमोटिव घटकों, बिजली उपकरण, रेड्यूसर, घरेलू उपकरण ट्रांसमिशन और अन्य क्षेत्रों में उपयोग किए जाते हैं, और विदेशी ग्राहकों द्वारा थोक में ऑर्डर किए गए हैं। पीएम स्पर गियर उच्च परिशुद्धता संघनन और उच्च तापमान सिंटरिंग के माध्यम से निर्मित होते हैं, जिनमें आईटी7-आईटी8 ग्रेड तक सहनशीलता, स्थिर आयाम और चिकनी दांत की सतह होती है। वे कम या बिना किसी मशीनिंग के लगभग नेट-आकार की असेंबली का समर्थन करते हैं, जिससे ग्राहकों के लिए प्रसंस्करण लागत काफी कम हो जाती है। लौह-आधारित और मिश्र धातु इस्पात सामग्री का उपयोग करके, हमारे गियर उच्च घनत्व और उत्कृष्ट पहनने के प्रतिरोध को प्राप्त करते हैं, IATF16949 और ISO9001 गुणवत्ता प्रणालियों के तहत ऑटोमोटिव-स्तरीय प्रदर्शन आवश्यकताओं को पूरा करते हैं। एक पेशेवर पाउडर धातुकर्म निर्माता के रूप में, हम वैश्विक खरीदारों के लिए कस्टम डिज़ाइन, टूलींग विकास, प्रोटोटाइपिंग और बड़े पैमाने पर उत्पादन वन-स्टॉप समाधान प्रदान करते हैं। हम दुनिया भर में भागीदारों के लिए लागत प्रभावी ट्रांसमिशन घटकों को वितरित करने के लिए नवाचार और गुणवत्ता में सुधार करते रहेंगे।

पाउडर धातुकर्म गियर की विनिर्माण प्रक्रिया मुख्य रूप से निकट-जाल आकार प्राप्त करने के लिए पाउडर दबाने + सिंटरिंग पर निर्भर करती है। पारंपरिक मशीनिंग की तुलना में, इसमें उच्च सामग्री उपयोग, कम उत्पादन लागत और बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयुक्तता के फायदे हैं। विशिष्ट चरण इस प्रकार हैं: 1. कच्चा पाउडर तैयार करना और फॉर्मूला डिजाइन यह मूलभूत कदम है जो गियर के प्रदर्शन को निर्धारित करता है। पाउडर संरचना का चयन गियर की परिचालन स्थितियों (भार, गति, पहनने के प्रतिरोध आवश्यकताओं) के आधार पर किया जाना चाहिए। मुख्य चूर्ण: सामान्य लौह चूर्ण (जैसे कि कम लौह चूर्ण और जल-परमाणु लौह चूर्ण) का उपयोग आधार के रूप में किया जाता है। ताकत और पहनने के प्रतिरोध में सुधार के लिए, तांबा पाउडर या निकल पाउडर जोड़ा जा सकता है; स्व-चिकनाई गुणों के लिए, ग्रेफाइट पाउडर मिलाया जा सकता है (सिंटरिंग के बाद मुक्त ग्रेफाइट बनाना)। सहायक योजक: जिंक स्टीयरेट और पैराफिन जैसे स्नेहक/बाइंडर्स मिलाए जाते हैं। वे आसानी से मोल्ड भरने के लिए पाउडर प्रवाह क्षमता में सुधार करते हैं और मोल्ड जीवन को बढ़ाने के लिए पाउडर और मोल्ड के बीच घर्षण को कम करते हैं। मिश्रण प्रक्रिया: समान मिश्रण के लिए सभी पाउडर घटकों को एक मिक्सर (जैसे वी-प्रकार मिक्सर या शंक्वाकार मिक्सर) में रखा जाता है। लगातार वितरण सुनिश्चित करने और स्थानीय प्रदर्शन अंतर से बचने के लिए मिश्रण का समय आमतौर पर 10-60 मिनट है। सिंटरिंग (महत्वपूर्ण इलाज प्रक्रिया) सिंटरिंग हरे रंग को धातु की ताकत के साथ सिंटेड निकायों में परिवर्तित करने का मुख्य चरण है, और धातुकर्म बंधन बनाने के लिए उच्च तापमान हीटिंग के माध्यम से पाउडर कणों के बीच परमाणु प्रसार और संलयन होता है। सिंटरिंग उपकरण: निरंतर सिंटरिंग भट्टी या पुशरोड प्रकार की सिंटरिंग भट्टी का उपयोग करें, जिसे प्रीहीटिंग ज़ोन, उच्च तापमान क्षेत्र और शीतलन क्षेत्र में विभाजित किया गया है, जो निरंतर उत्पादन प्राप्त कर सकता है। सिंटरिंग वातावरण: पाउडर को ऑक्सीकरण से बचाने के लिए इसे सुरक्षात्मक वातावरण में किया जाना चाहिए। सामान्य वातावरण में शामिल हैं: वायुमंडल को कम करना: हाइड्रोजन, अमोनिया अपघटन गैस (75% H₂+25% N₂), लौह पाउडर बेस गियर के लिए उपयुक्त; निष्क्रिय वातावरण: नाइट्रोजन, आर्गन, तांबा और निकल युक्त मिश्र धातु पाउडर गियर के लिए उपयुक्त। सिंटरिंग पैरामीटर: तापमान: आयरन पाउडर बेस गियर आमतौर पर 1100-1250°C होता है; समय: उच्च तापमान संरक्षण का समय 30-120 मिनट है, यदि समय बहुत कम है, तो धातुकर्म संयोजन अपर्याप्त है और ताकत अपर्याप्त है; बहुत अधिक समय लगाने से दाने आसानी से मोटे हो सकते हैं और कठोरता कम हो सकती है। सिंटरिंग के बाद परिवर्तन: हरा रंग थोड़ा सिकुड़ जाएगा (आम तौर पर 5% -15%), मात्रा कम हो जाएगी, घनत्व बढ़ जाएगा, और ताकत और कठोरता में काफी वृद्धि होगी। तेल विसर्जन: गियर को चिकनाई वाले तेल में डालें, तेल को गियर के अंदर छिद्रों में प्रवेश कराने के लिए केशिका क्रिया का उपयोग करें, स्व-स्नेहन प्राप्त करें, ऑपरेटिंग शोर और घिसाव को कम करें, अक्सर ट्रांसमिशन गियर, रिडक्शन गियर में उपयोग किया जाता है। गर्मी उपचार: यदि गियर को उच्च कठोरता और उच्च पहनने के प्रतिरोध की आवश्यकता होती है, तो इसे कार्बराइज किया जा सकता है और बुझाया जा सकता है, कार्बोनिट्राइडिंग और अन्य गर्मी उपचार, और सतह की कठोरता एचआरसी 58-62 तक पहुंच सकती है, और प्रभाव फ्रैक्चर से बचने के लिए कोर कठिन रहता है। मशीनिंग: उच्च-परिशुद्धता वाले गियर (जैसे आईएसओ 5-7 ग्रेड) के लिए, उच्च-गति और उच्च-परिशुद्धता ट्रांसमिशन की जरूरतों को पूरा करने के लिए दांत के आकार की त्रुटियों को ठीक करने के लिए फिनिशिंग के बाद गियर पीसने की भी आवश्यकता होती है। भूतल उपचार: जंग की रोकथाम की जरूरतों के अनुसार, कालापन, गैल्वनाइजिंग, फॉस्फेटिंग और अन्य उपचार किए जा सकते हैं। 6. निरीक्षण और पैकेजिंग गुणवत्ता निरीक्षण: ग्राहकों की आवश्यकताओं के अनुपालन को सुनिश्चित करने के लिए निरीक्षण वस्तुओं में दांत के आकार की सटीकता, आयामी सहनशीलता, घनत्व, कठोरता, तन्य शक्ति और कॉस्मेटिक दोष (जैसे दरारें, सरंध्रता, गायब दांत) शामिल हैं। भंडारण में पैकिंग: जंग-रोधी पैकेजिंग के बाद योग्य गियर को गोदाम में डाल दिया जाता है, उनके कारखाने छोड़ने की प्रतीक्षा की जाती है

गियर बनाने की कई विधियाँ हैं, जिनमें हॉबिंग, मिलिंग और ब्रोचिंग विशेष रूप से प्रमुख हैं। हालाँकि, एक और विनिर्माण विधि है - पाउडर धातुकर्म प्रक्रिया, जो धातु पाउडर को आकार में दबाकर गियर बनाती है। पाउडर धातुकर्म गियर का व्यापक रूप से ऑटोमोटिव इंजनों में उपयोग किया जाता है, उनकी लागत-प्रभावशीलता बड़े पैमाने पर उत्पादन में विशेष रूप से उल्लेखनीय है। आगे, हम पाउडर धातुकर्म गियर के फायदे और नुकसान पर गहराई से नज़र डालेंगे। फ़ायदों का अवलोकन: - पाउडर धातुकर्म गियर की विनिर्माण प्रक्रिया अपेक्षाकृत सरल है, जिससे अनावश्यक कदम कम हो जाते हैं। - इस प्रक्रिया में सामग्री उपयोग की दर बहुत अधिक है, जो 95% से अधिक है, जिससे लागत प्रभावी रूप से कम हो जाती है। - क्योंकि पाउडर धातुकर्म गियर को साँचे का उपयोग करके दबाया जाता है, उनकी पुनरावृत्ति उत्कृष्ट होती है; एक एकल साँचा हजारों से सैकड़ों हजारों उच्च-गुणवत्ता वाले गियर ब्लैंक को दबा सकता है। - पाउडर धातुकर्म विधि कई घटकों को एक टुकड़े में एकीकृत करने की अनुमति देती है, जिससे उत्पादन क्षमता में सुधार होता है। - पाउडर धातुकर्म गियर की सामग्री घनत्व को आवश्यकताओं के अनुसार नियंत्रित और समायोजित किया जा सकता है। - दबाने की प्रक्रिया के दौरान, यह सुनिश्चित करने के लिए कि रिक्त स्थान को मोल्ड से आसानी से बाहर निकाला जा सकता है, मोल्ड की कामकाजी सतह की खुरदरापन को सावधानीपूर्वक डिजाइन किया जाता है, जिससे गठित गियर की गुणवत्ता सुनिश्चित होती है। नुकसान: पाउडर धातुकर्म प्रक्रिया आम तौर पर बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयुक्त है, इसके फायदों का पूरी तरह से लाभ उठाने के लिए कम से कम 5,000 टुकड़ों के बैच का आकार होता है। प्रेस की दबाव क्षमता गियर आकार पर कुछ सीमाएं लगाती है। प्रेस में आम तौर पर कुछ टन से लेकर कई सौ टन तक का दबाव होता है, और उनकी लागू व्यास सीमा मूल रूप से 110 मिलीमीटर के भीतर सीमित होती है। पाउडर धातुकर्म गियर की कुछ संरचनात्मक सीमाएँ होती हैं। प्रेसिंग और मोल्ड्स की विशेषताओं के कारण, यह प्रक्रिया 35 डिग्री से अधिक हेलिक्स कोण वाले वर्म गियर, हेरिंगबोन गियर या हेलिकल गियर के निर्माण के लिए बहुत उपयुक्त नहीं है। हेलिकल गियर के लिए, हेलिक्स कोण को 15 डिग्री के भीतर रखने की अनुशंसा की जाती है। पाउडर धातुकर्म गियर की मोटाई भी कुछ हद तक सीमित है। मोल्ड कैविटी की गहराई और प्रेस स्ट्रोक गियर की मोटाई का कम से कम 2 से 5 गुना होना चाहिए, साथ ही गियर के ऊर्ध्वाधर घनत्व की एकरूपता पर भी विचार करना चाहिए, जिससे गियर की मोटाई का चुनाव महत्वपूर्ण हो जाता है। इसके बाद, हम संक्षेप में पाउडर धातु विज्ञान की बुनियादी अवधारणाओं, प्रक्रिया विशेषताओं और प्रक्रिया प्रवाह का परिचय देंगे। पाउडर धातुकर्म एक ऐसी तकनीक है जो धातु सामग्री, मिश्रित सामग्री और उनके उत्पादों को बनाने और सिंटरिंग के माध्यम से बनाने के लिए कच्चे माल के रूप में धातुओं या धातु पाउडर (कभी-कभी गैर-धातु पाउडर सहित) का उपयोग करती है। इसके उत्पाद विविध हैं, जिनमें लौह-इस्पात काटने के उपकरण, सीमेंटेड कार्बाइड, चुंबकीय सामग्री और बहुत कुछ शामिल हैं। पाउडर धातुकर्म उद्योग की विशेषता इसके उत्पादों के नियंत्रणीय घनत्व, महीन दाने, समान सूक्ष्म संरचना और 95% से अधिक की उच्च कच्चे माल की उपयोग दर में निहित है, जिसमें केवल 40-50% को मशीनिंग की आवश्यकता होती है। इसके अलावा, यह प्रक्रिया उन धातुओं को तैयार करने के लिए उपयुक्त है जिन्हें पिघलाना मुश्किल है, चीनी मिट्टी की चीज़ें और परमाणु सामग्री। प्रक्रिया प्रवाह के संदर्भ में, इसमें सबसे पहले पाउडर बनाने का चरण शामिल होता है, जो ऑक्साइड कटौती या यांत्रिक तरीकों के माध्यम से कच्चे माल से पाउडर का उत्पादन करता है। फिर, फॉर्मिंग, सिंटरिंग और अन्य चरणों के माध्यम से, वांछित पाउडर धातुकर्म गियर अंततः निर्मित होते हैं।

आधुनिक औद्योगिक उपकरणों में, धातु भागों की निर्माण प्रक्रिया एक क्रांतिकारी उन्नयन के दौर से गुजर रही है। एक विशिष्ट प्रतिनिधि के रूप में, पाउडर धातुकर्म गियर का व्यापक रूप से घरेलू उपकरणों, ऑटोमोबाइल, निर्माण मशीनरी और अन्य क्षेत्रों में उपयोग किया गया है। यह आलेख इस तकनीक के वैज्ञानिक सिद्धांतों और वास्तविक दुनिया के अनुप्रयोगों का विश्लेषण करने के लिए एक उदाहरण के रूप में रोलर उपकरण लेगा। 1. पाउडर धातुकर्म का विनिर्माण सिद्धांत पाउडर धातुकर्म उच्च तापमान पर धातु पाउडर को दबाने और सिंटरिंग के माध्यम से भागों के निर्माण की एक प्रक्रिया है, और इसका इतिहास 1909 में टंगस्टन तार के उत्पादन से पता लगाया जा सकता है। पारंपरिक कटिंग प्रसंस्करण की तुलना में, यह तकनीक गियर निर्माण प्रक्रिया को 12 से 6-8 पास तक कम कर सकती है, सामग्री उपयोग दर को 85%-95% तक बढ़ा सकती है, और ऊर्जा खपत को काफी कम कर सकती है। ड्रम उपकरण गियर ज्यादातर लौह-आधारित पाउडर (1% -3% तांबा, निकल और अन्य तत्वों को मिलाकर) से बने होते हैं, जिन्हें 400-800 एमपीए दबाव द्वारा ढाला जाता है, और लगभग 1120 डिग्री सेल्सियस के सुरक्षात्मक वातावरण में सिंटर किया जाता है। तैयार उत्पाद का घनत्व 6.8-7.2 ग्राम/सेमी³ तक पहुंच सकता है (शुद्ध लोहे का सैद्धांतिक घनत्व 7.87 ग्राम/सेमी³ है), और दांत के आकार की सटीकता आईएसओ स्तर 8-9 मानक से मिलती है, जो 20-40μm की सीमा में एकल दांत सहिष्णुता नियंत्रण के बराबर है। 2. ड्रम उपकरण की तकनीकी अनुकूलनशीलता पाउडर धातुकर्म गियर की छिद्रपूर्ण संरचना (छिद्रता 5% -15%) में प्राकृतिक तेल भंडारण का लाभ होता है। प्रायोगिक डेटा से पता चलता है कि वॉशिंग मशीन ड्रम ड्राइव सिस्टम में, तांबे या तेल रिसाव उपचार के साथ, गियर 1500rpm पर 8000 घंटे तक लगातार चलता है, और घिसाव को 0.15 मिमी के भीतर नियंत्रित किया जा सकता है। यह सुविधा इसे बार-बार स्टार्ट-स्टॉप स्थितियों में उत्कृष्ट बनाती है। औद्योगिक अनुप्रयोग सामग्री प्रदर्शन अनुकूलन पर अधिक ध्यान देते हैं। एक सीमेंट संयंत्र के ट्रांसमिशन सिस्टम परिवर्तन परियोजना में, एक विशेष सिंटरिंग प्रक्रिया का उपयोग करके पाउडर धातुकर्म गियर सेट का सेवा जीवन 70 डिग्री सेल्सियस के कामकाजी तापमान पर पारंपरिक गियर की तुलना में 1.8 गुना अधिक है। सामग्री के मेटलोग्राफिक विश्लेषण से पता चला कि आंतरिक कार्बाइड प्रसार वितरण एचआरसी 20-45 तक पहुंच रहा था। 3. उपयोग विनिर्देश और उद्योग की स्थिति असेंबली विनिर्देश H7/k6 संक्रमण मिलान का उपयोग करने की अनुशंसा करता है, और असेंबली हस्तक्षेप 0.01-0.03 मिमी पर नियंत्रित किया जाता है। ISO VG68 चिपचिपाहट सिंथेटिक गियर तेल का उपयोग करते समय, मोलिब्डेनम डाइसल्फ़ाइड जैसे ठोस स्नेहक को नियमित रूप से पूरक करने की आवश्यकता होती है। विफलता की चेतावनी जब गियरबॉक्स का तापमान बेसलाइन मान से 3°C से अधिक बढ़ जाता है, या कंपन त्वरण मान 4m/s² से अधिक हो जाता है, तो निवारक रखरखाव की सिफारिश की जाती है। चाइना स्टील एसोसिएशन की पाउडर धातुकर्म शाखा के आंकड़ों के अनुसार, हमारे देश में पाउडर धातुकर्म भागों का उत्पादन 2022 में 800,000 टन तक पहुंच जाएगा, जिसमें गियर उत्पादों का हिस्सा लगभग 35% है। ऑटोमोटिव क्षेत्र में, इस तकनीक ने गियरबॉक्स ग्रहीय गियर का बड़े पैमाने पर उत्पादन हासिल किया है, और एक जर्मन ब्रांड ने ग्रेडिएंट प्रेसिंग प्रक्रिया का उपयोग करके गियर की थकान शक्ति को सफलतापूर्वक 40% तक बढ़ा दिया है। 4. तकनीकी विकास और व्यावहारिक चुनौतियाँ वर्तमान में, धातु 3डी प्रिंटिंग तकनीक को पाउडर धातु विज्ञान के साथ जोड़ा जाना शुरू हो गया है, और टोपोलॉजी अनुकूलन गियर का प्रयोगशाला में परीक्षण-उत्पादन किया गया है, जिसका वजन घटाने का प्रभाव 25% है। हालाँकि, उपकरण लागत और प्रक्रिया स्थिरता के कारण, इस तकनीक को अभी तक बड़े पैमाने पर लागू नहीं किया गया है। उद्योग अनुसंधान से पता चलता है कि पाउडर धातुकर्म गियर को अभी भी अत्यधिक भारी-भरकम (>5 टन) परिदृश्यों में पारंपरिक फोर्जिंग प्रक्रियाओं के साथ उपयोग करने की आवश्यकता है। यह विनिर्माण तकनीक, जो सौ साल पहले उत्पन्न हुई थी, सटीकता और ताकत के बीच संतुलन में विकसित हो रही है। जब हम ड्रम उपकरण को अलग करते हैं, तो धातु की चमक के साथ चमकने वाले गियर आधुनिक औद्योगिक परिशुद्धता विनिर्माण का एक सूक्ष्म जगत हैं।

पाउडर धातुकर्म (पीएम) गियर, उच्च परिशुद्धता, उच्च घनत्व, कम लागत और कुशल बड़े पैमाने पर उत्पादन के अपने फायदे और जटिल दांत प्रोफाइल (बाद की मशीनिंग को कम करने) के एकीकृत गठन को प्राप्त करने की क्षमता के कारण, हल्के, कम शोर और अत्यधिक विश्वसनीय ट्रांसमिशन की आवश्यकता वाले परिदृश्यों में व्यापक रूप से उपयोग किए जाते हैं। मुख्य अनुप्रयोग क्षेत्र इस प्रकार हैं: 1. ऑटोमोटिव उद्योग (सबसे बड़ा अनुप्रयोग क्षेत्र) पावरट्रेन: इंजन टाइमिंग गियर, ऑयल पंप गियर, वॉटर पंप गियर, ट्रांसमिशन सिंक्रोनाइज़र गियर, डिफरेंशियल गियर; नई ऊर्जा वाहन: मोटर रिड्यूसर गियर, इलेक्ट्रॉनिक नियंत्रण प्रणालियों के लिए सटीक गियर, बैटरी कूलिंग सिस्टम के लिए गियर; सहायक प्रणालियाँ: विंडशील्ड वाइपर मोटर गियर, सीट समायोजन मोटर गियर, विंडो लिफ्ट मोटर गियर, एयर कंडीशनिंग ब्लोअर गियर। विशेषताएं: उच्च तापमान, उच्च दबाव और उच्च आवृत्ति प्रभावों का सामना करना होगा। पीएम गियर सामग्री अनुकूलन (जैसे मिश्रधातु तत्वों को जोड़ने) के माध्यम से पहनने के प्रतिरोध और ताकत की आवश्यकताओं को पूरा कर सकते हैं, और उनका हल्का डिज़ाइन ईंधन/बिजली की खपत को कम करने में मदद करता है। 2. औद्योगिक रोबोट और स्वचालन उपकरण मुख्य घटक: रोबोट संयुक्त रेड्यूसर गियर, सर्वो मोटर्स के लिए गियर, बॉल स्क्रू ड्राइव गियर; स्वचालित उत्पादन लाइनें: कन्वेयर ड्राइव गियर, रोबोटिक आर्म ड्राइव गियर, सॉर्टिंग उपकरण गियर। विशेषताएं: अति-उच्च परिशुद्धता (टूथ प्रोफ़ाइल त्रुटि ≤ 0.01 मिमी), कम शोर (ऑपरेटिंग शोर <60 डीबी), और लंबे जीवन (बिना विफलता के 10,000 घंटे) की आवश्यकता होती है। पीएम गियर की सटीक निर्माण प्रक्रिया इन आवश्यकताओं को सटीक रूप से पूरा कर सकती है। 3. बिजली उपकरण और छोटे घरेलू उपकरण बिजली उपकरण: ड्रिल, एंगल ग्राइंडर और इलेक्ट्रिक आरी के लिए रिडक्शन गियरबॉक्स गियर (ज्यादातर स्पर या हेलिकल बेलनाकार गियर); छोटे घरेलू उपकरण: वॉशिंग मशीन के लिए मोटर गियर, एयर कंडीशनर कंप्रेसर गियर, वैक्यूम क्लीनर ड्राइव गियर, मिक्सर गियर। विशेषताएं: उच्च मात्रा की मांग और लागत संवेदनशीलता। पीएम जटिल मशीनिंग के बिना एक बार बनाने की अनुमति देता है, और सामग्री का घनत्व मध्यम (6.8-7.2 ग्राम/सेमी³) है, जो ताकत और हल्के गुणों को संतुलित करता है। 4. निर्माण मशीनरी और कृषि उपकरण निर्माण मशीनरी: खुदाई हाइड्रोलिक पंप गियर, लोडर ट्रांसमिशन गियर, क्रेन चरखी गियर; कृषि मशीनरी: ट्रैक्टर ट्रांसमिशन गियर, कंबाइन हार्वेस्टर थ्रेशिंग मशीन गियर, सीडर ड्राइव गियर। विशेषताएं: भारी भार और धूल भरे वातावरण का सामना करना होगा। पीएम गियर दांत की सतह की कठोरता (HRC≥50) को बढ़ा सकते हैं और सतह घनत्व उपचार (जैसे रोलिंग, कार्बराइजिंग) के माध्यम से पहनने के प्रतिरोध और प्रभाव प्रतिरोध में सुधार कर सकते हैं। 5. इलेक्ट्रॉनिक उपकरण और सटीक उपकरण उपभोक्ता इलेक्ट्रॉनिक्स: ड्रोन मोटर गियर, कैमरा लेंस फोकस गियर, प्रिंटर ड्राइव गियर; सटीक उपकरण: चिकित्सा उपकरण (उदाहरण के लिए, वेंटिलेटर, ग्लूकोज मीटर) गियर, माप उपकरण गियर, क्लॉक गियर। विशेषताएं: छोटा आकार (मॉड्यूल ≤ 1 मिमी), अत्यधिक उच्च परिशुद्धता, सुचारू संचालन। उच्च गति रोटेशन अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त, कम वजन और कम जड़ता के लाभ के साथ, पीएम सटीक सूक्ष्म दांत प्रोफ़ाइल निर्माण प्राप्त कर सकता है।

यांत्रिक चूर्णीकरण: ब्लॉक धातुओं या मिश्र धातुओं को पाउडर में तोड़ने के लिए यांत्रिक बल का उपयोग करता है। उपकरण सरल है, लागत कम है, और उत्पादन अधिक है, लेकिन पाउडर के आकार अनियमित हैं, कण आकार वितरण व्यापक है, और अशुद्धियाँ डालना आसान है। मोल्ड प्रेसिंग: पहले से उपचारित धातु पाउडर को एक सांचे में डालता है और दबाव डालकर उसे संकुचित कर देता है। चरणों में पाउडर भरना, दबाना और डीमोल्डिंग शामिल है। यह सरल आकार और उच्च परिशुद्धता आवश्यकताओं वाले उत्पादों, जैसे गियर के लिए उपयुक्त है। फायदे सरल उपकरण, उच्च दक्षता, कम लागत और बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयुक्तता हैं; नुकसान यह है कि जटिल उत्पादों के लिए मोल्ड डिजाइन और निर्माण कठिन है, और घनत्व एकरूपता की गारंटी देना कठिन है। पारंपरिक सिंटरिंग: पाउडर कणों को जोड़ने और घनत्व और ताकत में सुधार करने के लिए गठित शरीर को उपयुक्त तापमान और वायुमंडल (हाइड्रोजन, नाइट्रोजन, वैक्यूम इत्यादि) पर गर्म करता है। हाइड्रोजन वातावरण अशुद्धियों को दूर करता है, नाइट्रोजन वातावरण ऑक्सीकरण को रोकता है, और वैक्यूम उच्च ऑक्सीजन सामग्री आवश्यकताओं वाली सामग्रियों के लिए उपयुक्त है। आइसोस्टैटिक प्रेसिंग: समान दबाव लागू करने के लिए तरल का उपयोग करता है, पाउडर को एक उच्च दबाव वाले कंटेनर में एक लोचदार मोल्ड में रखता है। शीत आइसोस्टैटिक दबाव कमरे के तापमान पर किया जाता है और जटिल आकार और उच्च घनत्व आवश्यकताओं वाले उत्पादों के लिए उपयुक्त है; गर्म आइसोस्टैटिक दबाव एक साथ उच्च तापमान और उच्च दबाव लागू करता है और उच्च प्रदर्शन वाले एयरोस्पेस सामग्रियों के लिए उपयोग किया जाता है। इसका लाभ उत्पाद के लिए सभी दिशाओं में एक समान घनत्व है, जो बड़े और जटिल उत्पादों के लिए उपयुक्त है; नुकसान महंगे उपकरण, लंबे चक्र और उच्च लागत हैं।

1. प्रदर्शन लाभ उत्कृष्ट यांत्रिक गुण पाउडर धातुकर्म गियर में उच्च शक्ति और कठोरता होती है। पाउडर धातुकर्म प्रक्रिया के माध्यम से, सामग्री की संरचना और सूक्ष्म संरचना को सटीक रूप से नियंत्रित किया जा सकता है, जिसके परिणामस्वरूप उत्कृष्ट यांत्रिक गुणों वाले गियर प्राप्त होते हैं। पारंपरिक कास्ट या फोर्ज्ड गियर की तुलना में, पाउडर धातुकर्म गियर समान मात्रा के लिए अधिक भार सहन कर सकते हैं, जिससे गियर की विश्वसनीयता और सेवा जीवन में सुधार होता है। साथ ही, पाउडर धातुकर्म गियर भी अच्छे पहनने के प्रतिरोध और थकान प्रतिरोध का प्रदर्शन करते हैं। उच्च गति और उच्च-लोड परिचालन स्थितियों के तहत, पाउडर धातुकर्म गियर स्थिर प्रदर्शन बनाए रख सकते हैं, जिससे पहनने और थकान के कारण विफलता का जोखिम कम हो जाता है। उच्च परिशुद्धता आयामी नियंत्रण पाउडर धातुकर्म प्रक्रिया उच्च परिशुद्धता आयामी नियंत्रण की अनुमति देती है। मोल्ड प्रेसिंग और सिंटरिंग जैसी प्रक्रियाओं के माध्यम से, उच्च आयामी सटीकता और जटिल आकार वाले गियर का उत्पादन किया जा सकता है। यह पाउडर धातुकर्म गियर को अन्य घटकों के साथ अच्छी तरह से फिट होने में सक्षम बनाता है, जिससे पूरे ट्रांसमिशन सिस्टम की सटीकता और दक्षता बढ़ जाती है। उच्च परिशुद्धता आयामी नियंत्रण गियर में असेंबली त्रुटियों को भी कम करता है, ट्रांसमिशन सिस्टम में शोर और कंपन को कम करता है, और सिस्टम स्थिरता और विश्वसनीयता में सुधार करता है। 2. लागत-प्रभावशीलता उच्च सामग्री उपयोग पाउडर धातुकर्म प्रक्रिया निकट-नेट-आकार बनाने में सक्षम बनाती है, जिसका अर्थ है कि भाग का आकार और आयाम अंतिम उत्पाद आवश्यकताओं के करीब हैं, जिससे बाद की मशीनिंग की मात्रा कम हो जाती है। पारंपरिक यांत्रिक प्रसंस्करण विधियों की तुलना में, पाउडर धातु विज्ञान सामग्री के उपयोग में काफी सुधार कर सकता है और उत्पादन लागत को कम कर सकता है। इसके अतिरिक्त, पाउडर धातुकर्म प्रक्रिया में विभिन्न धातुओं और गैर-धातुओं के मिश्रित पाउडर का उपयोग किया जा सकता है और विभिन्न प्रदर्शन आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए तैयार किया जा सकता है, जिससे सामग्री के उपयोग में और सुधार होगा और लागत कम होगी। उच्च उत्पादन क्षमता पाउडर धातुकर्म प्रक्रिया अत्यधिक स्वचालित है और इसका उत्पादन चक्र छोटा है। स्वचालित उत्पादन उपकरण और प्रक्रियाओं का उपयोग करके बड़े पैमाने पर, उच्च दक्षता वाला उत्पादन प्राप्त किया जा सकता है। पारंपरिक कास्टिंग या फोर्जिंग की तुलना में, पाउडर धातु विज्ञान उत्पादन चक्र को काफी छोटा कर सकता है और उत्पादन दक्षता में सुधार कर सकता है। इसके अलावा, पाउडर धातुकर्म प्रक्रिया एक साथ मल्टी-स्टेशन प्रेसिंग और सिंटरिंग कर सकती है, जिससे उत्पादन क्षमता बढ़ती है और लागत कम होती है। 3. पर्यावरण मित्रता ऊर्जा की बचत और खपत में कमी पाउडर धातुकर्म प्रक्रिया में उत्पादन के दौरान उच्च तापमान वाले पिघलने और कास्टिंग की आवश्यकता नहीं होती है, जिससे ऊर्जा की खपत काफी कम हो जाती है। पारंपरिक कास्टिंग या फोर्जिंग प्रक्रियाओं की तुलना में, पाउडर धातु विज्ञान में ऊर्जा की खपत 30% से अधिक कम की जा सकती है। इसके अलावा, पाउडर धातुकर्म प्रक्रिया कच्चे माल की बर्बादी और स्क्रैप के उत्पादन को कम कर सकती है, जिससे पर्यावरण प्रदूषण कम हो सकता है।

पाउडर धातुकर्म एक उन्नत तकनीक है जो कच्चे माल के रूप में धातु पाउडर का उपयोग करती है और चार-चरणीय मुख्य प्रक्रिया के माध्यम से सामग्री और घटकों का निर्माण करती है: पाउडर तैयार करना, बनाना, सिंटरिंग और पोस्ट-प्रोसेसिंग। पारंपरिक कास्टिंग और फोर्जिंग की तुलना में, इसके महत्वपूर्ण लाभ हैं: 1. नियर-नेट शेपिंग: पारंपरिक कास्टिंग और फोर्जिंग के लिए सटीक आकार प्राप्त करने के लिए व्यापक मशीनिंग की आवश्यकता होती है। पाउडर धातुकर्म की नियर-नेट शेपिंग तकनीक निर्माण के दौरान ±0.05 मिमी के भीतर भाग आयामी सटीकता को नियंत्रित कर सकती है, जिससे बाद की मशीनिंग आवश्यकताओं को 80% से अधिक कम किया जा सकता है। 2. सामग्री की बहुमुखी प्रतिभा: विशेष मिश्रित सामग्री के उत्पादन में पारंपरिक प्रक्रियाएं सीमित हैं। पाउडर धातु विज्ञान, पाउडर अनुपात को समायोजित करके और सिंटरिंग तापमान को नियंत्रित करके, ऐसे कंपोजिट का उत्पादन कर सकता है जिन्हें पारंपरिक तरीकों से प्राप्त करना मुश्किल है, जैसे कि एल्यूमीनियम-आधारित SiC और नैनोक्रिस्टलाइन सॉफ्ट मैग्नेट। .3. ऊर्जा दक्षता और पर्यावरण संरक्षण: आरक्षित मशीनिंग भत्ते के कारण पारंपरिक कास्टिंग और फोर्जिंग की सामग्री उपयोग दर केवल 60% -70% है। पाउडर धातुकर्म में नियर-नेट शेपिंग इसे 95% से अधिक तक बढ़ा सकती है। ऊर्जा खपत के संबंध में, पारंपरिक कास्टिंग के लिए धातुओं को पिघलाने की आवश्यकता होती है, और फोर्जिंग के लिए कई हीटिंग और हैमरिंग चरणों की आवश्यकता होती है, जबकि पाउडर धातु विज्ञान सिंटरिंग के लिए पूर्ण धातु पिघलने की आवश्यकता नहीं होती है, जिससे ऊर्जा की खपत 40% -60% कम हो जाती है।

पाउडर धातुकर्म विधियाँ ऐसे उत्पाद बना सकती हैं जो अपने अंतिम आकार के करीब हों। हालाँकि, कई चरणों और अधिक जटिल आकृतियों वाले भागों के लिए, निर्माण प्रक्रिया में आमतौर पर बहुक्रियाशील प्रेस और डाई की आवश्यकता होती है। मौजूदा सामान्य प्रयोजन प्रेस और डाई को तकनीकी रूप से कैसे संशोधित किया जाए ताकि वे अनियमित मल्टी-स्टेप भागों को दबा सकें, जिससे मौजूदा उपकरणों के स्तर में सुधार हो और उत्पाद की लागत कम होने के साथ-साथ निवेश की बचत हो, यह एक समस्या है जिसे कई निर्माता हल करने की उम्मीद करते हैं। साथ ही, उपयोगकर्ताओं के पास अब उत्पाद प्रदर्शन और सतह की गुणवत्ता के लिए उच्च आवश्यकताएं हैं। उचित ताप उपचार प्रक्रिया का चयन कैसे करें ताकि उत्पाद उच्च प्रदर्शन और अच्छी सतह गुणवत्ता दोनों प्राप्त कर सके, यह भी एक समस्या है जिसे वास्तविक उत्पादन में संबोधित करने की आवश्यकता है। अभ्यास से पता चला है कि, उपयुक्त तरीकों को अपनाने से, इन समस्याओं को वास्तव में हल किया जा सकता है। पाउडर को वी-प्रकार पाउडर मिक्सर में मिलाया गया था; YA79125 हाइड्रोलिक प्रेस पर दबाया गया; और विघटित अमोनिया वातावरण के तहत 90 मिनट के लिए 1100 ℃ के तापमान पर शटल-प्रकार की सिंटरिंग भट्टी में सिंटर किया गया। सिंटरिंग के बाद, नमूनों को ड्रिल किया गया, टैप किया गया, बुझाया गया और कम तापमान पर तड़का लगाया गया। अंत में, उन्हें वैक्यूम ऑयलिंग मशीन में तेल से संसेचित किया गया। इस उत्पाद को बनाने में कठिनाई इसकी आकार देने की प्रक्रिया में है। उत्पाद में ऊपर और नीचे तीन चरण होते हैं, जिसका अर्थ है कि निर्माण प्रक्रिया के लिए तीन ऊपरी और तीन निचले छिद्रों की आवश्यकता होती है। मौजूदा YA79125 हाइड्रोलिक प्रेस में एक ऊपरी और निचला सिलेंडर होता है, और एक विशिष्ट डाई सेट केवल एक ऊपरी और एक निचले पंच से सुसज्जित होता है, जिसमें बहु-चरणीय भागों को बनाने की क्षमता का अभाव होता है। विश्लेषण करने पर, हमने दो ऊपरी और दो निचले पंचों के लिए डाई संरचना को सरल बनाया, अंत चेहरे के साथ आंतरिक अवतल छोटे चरणों को एक पंच में संयोजित किया। इसके अतिरिक्त, मूल मानक डाई सेट को दोहरी-निचली पंच संरचना के लिए संशोधित किया गया था। ऊपरी पंच संरचना को भी दो पंचों को समायोजित करने के लिए संशोधित किया गया था, पाउडर वितरण और लगातार संपीड़न सुनिश्चित करने के लिए बाहरी ऊपरी पंच में एक स्प्रिंग-फ्लोटिंग तंत्र जोड़ा गया था। इसके अलावा, आंतरिक ऊपरी पंच में एक इजेक्शन तंत्र जोड़ा गया था। दबाने के दौरान, बाहरी ऊपरी पंच पहले मादा डाई में सीढ़ी की ऊंचाई से लगभग दोगुनी गहराई तक प्रवेश करता है, उसके बाद आंतरिक ऊपरी पंच मादा डाई में प्रवेश करता है। फिर, बाहरी ऊपरी पंच भीतरी ऊपरी पंच के सापेक्ष ऊपर की ओर तैरता है जबकि बाहरी निचला पंच और मादा डाई नीचे की ओर तैरते हैं, जिससे दबाने की प्रक्रिया पूरी होती है। डिमोल्डिंग के लिए, एक सुरक्षात्मक डिमोल्डिंग विधि का उपयोग किया जाता है: दोनों ऊपरी पंच दबाए गए बिलेट को पकड़ते हैं, फिर महिला डाई, बाहरी निचले पंच और कोर रॉड को पहले नीचे खींचा जाता है; इसके बाद, दो ऊपरी पंच ऊपर उठते हैं, और आंतरिक ऊपरी पंच बाहरी ऊपरी पंच से दबाए गए बिलेट को बाहर धकेलने के लिए अपने ऊपर की ओर गति के दौरान इजेक्शन तंत्र का उपयोग करता है। उत्पाद को उच्च सतह गुणवत्ता की आवश्यकता होती है, जिसे पारंपरिक ताप उपचार विधियों का उपयोग करके सुनिश्चित करना मुश्किल है। इसलिए, हम उज्ज्वल शमन के लिए एक जाल-बेल्ट निरंतर उज्ज्वल शमन भट्टी का उपयोग करते हैं। ताप तापमान 1200°C है, बेल्ट गति 50 मिमी/मिनट है, और सुरक्षा के लिए विघटित अमोनिया वातावरण का उपयोग किया जाता है। गर्म करने के बाद, सामग्री को चमकीले तेल में स्वचालित रूप से बुझाया जाता है और फिर 2 घंटे के लिए 200°C पर तड़का लगाया जाता है। उपचार के बाद, सतह चमकदार होती है, कठोरता एक समान होती है, और विरूपण न्यूनतम होता है। परिणाम तालिका 2 में दिखाए गए हैं। तालिका 2 से, यह देखा जा सकता है कि गर्मी उपचार के बाद आयाम थोड़ा बदल जाता है, मुख्य रूप से विस्तार होता है, जो शमन के दौरान चरण परिवर्तन के कारण हो सकता है, लेकिन इसे स्वीकार्य सहनशीलता के भीतर नियंत्रित किया जा सकता है। साथ ही, यह भी देखा जा सकता है कि जब तक घनत्व 6.4 ग्राम/सेमी³ से अधिक है, तब तक ताप-उपचारित कठोरता एचआरसी30 से ऊपर सुनिश्चित की जा सकती है।

इस प्रक्रिया को कई बुनियादी चरणों में विभाजित किया जा सकता है: पाउडर तैयार करना, दबाना और बनाना, सिंटरिंग और पोस्ट-प्रोसेसिंग। पारंपरिक कास्टिंग या मशीनिंग विधियों की तुलना में, पाउडर धातु विज्ञान के निम्नलिखित फायदे हैं: 1. सामग्री की बचत: चूंकि पाउडर धातुकर्म प्रक्रिया में काटने का लगभग कोई नुकसान नहीं होता है, इसलिए सामग्री की बर्बादी को काफी कम किया जा सकता है। 2. उच्च सतह चिकनाई: निर्मित गियर में अपेक्षाकृत चिकनी सतह होती है, जो आम तौर पर बाद के प्रसंस्करण की आवश्यकता को कम करती है। 3. उत्कृष्ट प्रदर्शन: पाउडर सामग्री की संरचना और विनिर्माण प्रक्रिया को समायोजित करके, बेहतर भौतिक और यांत्रिक गुण प्राप्त किए जा सकते हैं। 4. जटिल आकृतियों के लिए उपयुक्त: यह जटिल संरचनाओं वाले भागों का उत्पादन कर सकता है, जो उच्च परिशुद्धता वाले गियर के लिए उपयुक्त हैं। पाउडर धातुकर्म गियर की विनिर्माण प्रक्रिया प्रवाह 1. कच्चे माल का चयन और पाउडर की तैयारी सबसे पहले, उपयुक्त धातु आधार सामग्री का चयन पाउडर धातुकर्म गियर के निर्माण की कुंजी है। आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले धातु पाउडर में मुख्य रूप से लौह-आधारित पाउडर (जैसे लोहा और मिश्र धातु इस्पात) और तांबा-आधारित पाउडर शामिल होते हैं।

ऑटोमोटिव क्षेत्र में, स्टेनलेस स्टील पाउडर धातुकर्म भागों का व्यापक रूप से और गहराई से उपयोग किया जाता है। उच्च शक्ति, उच्च परिशुद्धता और उच्च पहनने के प्रतिरोध जैसी विशेषताओं वाले ये हिस्से वाहन के प्रदर्शन, सुरक्षा और आराम को बेहतर बनाने में महत्वपूर्ण कारक बन गए हैं। ऑटोमोटिव क्षेत्र में स्टेनलेस स्टील पाउडर धातुकर्म भागों के विशिष्ट अनुप्रयोगों की रूपरेखा निम्नलिखित है: 1. इंजन सिस्टम1.1 मुख्य घटक: महत्वपूर्ण इंजन घटक जैसे नाली, वाल्व सीटें, कनेक्टिंग रॉड और बियरिंग हाउसिंग स्टेनलेस स्टील पाउडर धातुकर्म भागों से बने होते हैं। इन घटकों को उच्च तापमान, उच्च दबाव और उच्च गति संचालन का सामना करना होगा, और स्टेनलेस स्टील पाउडर धातु विज्ञान तकनीक यह सुनिश्चित करती है कि इंजन संचालन आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए भागों में पर्याप्त ताकत और संक्षारण प्रतिरोध है। 1.2 परिवर्तनीय वाल्व टाइमिंग (वीवीटी) प्रणाली के प्रमुख घटक: आधुनिक इंजनों में, वीवीटी प्रणाली ईंधन अर्थव्यवस्था में सुधार और उत्सर्जन को कम करने के लिए एक महत्वपूर्ण तकनीक है। वीवीटी प्रणाली के कुछ महत्वपूर्ण घटक उच्च परिशुद्धता और विश्वसनीयता सुनिश्चित करने के लिए स्टेनलेस स्टील पाउडर धातुकर्म सामग्री का भी उपयोग करते हैं। 2. ट्रांसमिशन सिस्टम2.1 सिंक्रोनाइज़र हब और प्लैनेटरी गियर कैरियर: ट्रांसमिशन में, सिंक्रोनाइज़र हब और प्लैनेटरी गियर कैरियर जैसे घटक भी स्टेनलेस स्टील पाउडर धातु विज्ञान तकनीक का उपयोग करते हैं। इन भागों को बार-बार स्थानांतरण प्रभावों और भार भिन्नताओं का सामना करना होगा, और स्टेनलेस स्टील पाउडर धातु विज्ञान सामग्री की उच्च शक्ति और पहनने का प्रतिरोध इन घटकों की विश्वसनीयता को प्रभावी ढंग से सुनिश्चित करता है। 3. चेसिस सिस्टम3.1 शॉक अवशोषक घटक: चेसिस सिस्टम में शॉक अवशोषक घटक, जैसे गाइड, पिस्टन और बेस वाल्व सीटें, अक्सर स्टेनलेस स्टील पाउडर धातु विज्ञान सामग्री से बने होते हैं। जटिल सड़क स्थितियों और कठोर ड्राइविंग वातावरण से निपटने के लिए इन भागों को अच्छे पहनने के प्रतिरोध और संक्षारण प्रतिरोध की आवश्यकता होती है।4। ब्रेक सिस्टम4.1 एबीएस सेंसर और ब्रेक पैड: ब्रेकिंग सिस्टम में, एबीएस सेंसर और ब्रेक पैड भी स्टेनलेस स्टील पाउडर धातुकर्म तकनीक का उपयोग करते हैं। ब्रेकिंग सिस्टम की स्थिरता और सुरक्षा सुनिश्चित करने के लिए एबीएस सेंसर को व्हील स्पीड और स्लिप अनुपात का सटीक पता लगाने की आवश्यकता होती है, जबकि ब्रेक पैड को विश्वसनीय ब्रेकिंग प्रदर्शन प्रदान करने के लिए उत्कृष्ट पहनने के प्रतिरोध और थर्मल स्थिरता की आवश्यकता होती है। संक्षेप में, स्टेनलेस स्टील पाउडर धातु विज्ञान भागों में ऑटोमोटिव क्षेत्र में व्यापक और गहरे अनुप्रयोग होते हैं, जो इंजन, ट्रांसमिशन, चेसिस और ब्रेक जैसे प्रमुख सिस्टम को कवर करते हैं। ये हिस्से न केवल वाहन के प्रदर्शन और विश्वसनीयता को बढ़ाते हैं बल्कि ऑटोमोटिव उद्योग में सतत विकास को भी बढ़ावा देते हैं। निरंतर तकनीकी प्रगति और अनुप्रयोग क्षेत्रों के विस्तार के साथ, ऑटोमोटिव क्षेत्र में स्टेनलेस स्टील पाउडर धातुकर्म भागों की संभावनाएं और भी व्यापक होने की उम्मीद है।

मोटर वाहन उद्योग: उच्च परिशुद्धता और जटिल आकार विनिर्माण: ऑटोमोबाइल डिज़ाइन की विविध आवश्यकताओं को पूरा करते हुए, जटिल आकार और उच्च परिशुद्धता आवश्यकताओं के साथ ऑटोमोटिव पार्ट्स का उत्पादन करने में सक्षम। पाउडर धातु विज्ञान का उपयोग करके इंजन तेल पंप, पानी पंप, कैमशाफ्ट और क्रैंकशाफ्ट जैसे जटिल भागों का निर्माण किया जा सकता है। उच्च सामग्री उपयोग: धातु पाउडर को दबाने और बनाने से लगभग कोई अपशिष्ट उत्पन्न नहीं होता है, सामग्री उपयोग में सुधार होता है और उत्पादन लागत कम हो जाती है। ऑटोमोटिव घटकों के बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए इसका महत्वपूर्ण आर्थिक महत्व है। उच्च शक्ति और घिसाव प्रतिरोध: उच्च शक्ति और घिसाव प्रतिरोधी भागों का उत्पादन करने में सक्षम, ऑटोमोटिव घटकों की सेवा जीवन का विस्तार और वाहन की विश्वसनीयता और सुरक्षा सुनिश्चित करना। ब्रेकिंग सिस्टम में ब्रेक पैड जैसे हिस्सों के लिए, पाउडर धातुकर्म सामग्री का उपयोग लगातार घर्षण और ब्रेकिंग ऑपरेशन को बेहतर ढंग से झेल सकता है। हल्के डिजाइन: पाउडर धातु विज्ञान के हिस्से आमतौर पर वजन में हल्के होते हैं, जिससे वाहनों को हल्के डिजाइन प्राप्त करने, ईंधन दक्षता में सुधार करने, ऊर्जा की खपत को कम करने और ऊर्जा बचत और उत्सर्जन में कमी के लिए ऑटोमोटिव उद्योग की आवश्यकताओं को पूरा करने में मदद मिलती है। बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयुक्त: यह प्रक्रिया बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयुक्त है, जो बड़ी संख्या में समान भागों के तेजी से निर्माण की अनुमति देती है, उत्पाद की स्थिरता और स्थिरता सुनिश्चित करते हुए ऑटोमोटिव उद्योग की घटकों की उच्च मांग को पूरा करती है। इलैक्ट्रॉनिक्स उद्योग: उच्च परिशुद्धता: पाउडर धातु विज्ञान तकनीक छोटे आयामी सहनशीलता और अच्छी सतह गुणवत्ता के साथ उच्च आयामी सटीकता और जटिल आकार वाले भागों का उत्पादन कर सकती है। यह कनेक्टर और सेंसर जैसे सटीक फिट और नियंत्रण की आवश्यकता वाले इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों के लिए महत्वपूर्ण है। उच्च प्रदर्शन: सामग्री संरचना और प्रक्रिया मापदंडों को समायोजित करके, उच्च शक्ति, उच्च कठोरता और उच्च क्रूरता वाले भागों का उत्पादन किया जा सकता है, जो विभिन्न जटिल परिस्थितियों में इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों की परिचालन आवश्यकताओं को पूरा करते हैं, आंतरिक इलेक्ट्रॉनिक वातावरण के लिए उपयुक्त अच्छे पहनने और संक्षारण प्रतिरोध के साथ। उच्च सामग्री उपयोग और लागत दक्षता: निकट-जाल-आकार वाले भागों के निर्माण की क्षमता बाद के मशीनिंग अपशिष्ट को कम करती है, सामग्री उपयोग में सुधार करती है, और उच्च मात्रा में उत्पादन का समर्थन करती है, जिससे उत्पादन लागत कम हो जाती है। इससे इलेक्ट्रॉनिक्स निर्माताओं को उत्पादकता और बाजार प्रतिस्पर्धात्मकता बढ़ाने में मदद मिलती है। जटिल वातावरण में अनुकूलन क्षमता: इलेक्ट्रॉनिक उपकरण विभिन्न जटिल वातावरण जैसे उच्च तापमान, उच्च दबाव और उच्च आर्द्रता में काम कर सकते हैं। पाउडर धातुकर्म भाग, अपने उत्कृष्ट गुणों के साथ, इन स्थितियों के लिए अच्छी तरह से अनुकूल होते हैं। पर्यावरण के अनुकूल और ऊर्जा की बचत: उत्पादन प्रक्रिया का पर्यावरणीय प्रभाव अपेक्षाकृत कम होता है, अधिकांश सामग्रियों को पुनर्नवीनीकरण किया जा सकता है, और प्रसंस्करण के दौरान उत्पन्न प्रदूषक न्यूनतम होते हैं, जो पर्यावरण संरक्षण और सतत विकास के लिए इलेक्ट्रॉनिक्स उद्योग की आवश्यकताओं को पूरा करते हैं। पारंपरिक विनिर्माण प्रक्रियाओं की तुलना में, ऊर्जा उपयोग में भी इसके फायदे हैं। एयरोस्पेस उद्योग: अद्वितीय सामग्री गुण: पाउडर धातुकर्म सामग्री में अद्वितीय रासायनिक संरचनाएं होती हैं, और पारंपरिक कास्टिंग प्रक्रियाओं द्वारा अप्राप्य भौतिक और यांत्रिक गुण होते हैं, जैसे कि नियंत्रणीय सरंध्रता, समान सामग्री संरचना और कोई मैक्रोस्कोपिक पृथक्करण नहीं, जो एयरोस्पेस उद्योग की उच्च सामग्री प्रदर्शन आवश्यकताओं के लिए महत्वपूर्ण हैं। उत्कृष्ट उच्च तापमान प्रदर्शन: पाउडर धातु विज्ञान उच्च तापमान मिश्र धातुओं सहित, इन सामग्रियों का उपयोग टरबाइन डिस्क, नोजल, ब्लेड और अन्य उच्च तापमान घटकों के निर्माण के लिए किया जा सकता है, जो अत्यधिक उच्च तापमान स्थितियों के तहत अच्छा प्रदर्शन और स्थिरता बनाए रखता है। हल्का लाभ: यह विमान के वजन को कम करने में मदद करता है, जो ईंधन दक्षता में सुधार, रेंज बढ़ाने और पेलोड क्षमता बढ़ाने के लिए महत्वपूर्ण है। उदाहरण के लिए, पाउडर एल्यूमीनियम मिश्र धातु का उपयोग विमान के लिए संरचनात्मक सामग्री के रूप में किया जा सकता है, जो ताकत सुनिश्चित करते हुए वजन कम करता है। जटिल आकार के भागों का निर्माण: जटिल आकार वाले घटकों का निर्माण करना संभव है, जो एयरोस्पेस उपकरण भागों की विशेष आकार की आवश्यकताओं को पूरा करते हैं, जैसे कि विमान के इंजन पर ब्रेक पैड, क्लच घर्षण प्लेट, सिंटर्ड फिल्टर, और अन्य घटक जो आकार में जटिल हैं और प्रदर्शन आवश्यकताओं में उच्च हैं। यांत्रिक विनिर्माण उद्योग: अच्छे स्व-चिकनाई गुण: कुछ पाउडर धातुकर्म सामग्री को घर्षण-कम करने वाली सामग्री में बनाया जा सकता है, जैसे सामग्री के छिद्रों में चिकनाई वाले तेल को संसेचन करके या सामग्री संरचना में घर्षण कम करने वाले या ठोस स्नेहक जोड़कर, जिसके परिणामस्वरूप सतह पर घर्षण का कम गुणांक होता है। सीमित चिकनाई वाले तेल के साथ, उनके पास लंबी सेवा जीवन और उच्च विश्वसनीयता है, जो बीयरिंग, सपोर्ट बुशिंग और अन्य यांत्रिक घटकों के निर्माण के लिए उपयुक्त है, उपकरण पहनने और रखरखाव की लागत को कम करता है। नियर-नेट शेपिंग: यह अंतिम उत्पाद के करीब आकार प्राप्त कर सकता है, बाद की मशीनिंग को कम कर सकता है, उत्पादन दक्षता में सुधार कर सकता है, प्रसंस्करण लागत को कम कर सकता है और भागों की आयामी सटीकता और स्थिरता सुनिश्चित कर सकता है।

I. पाउडर धातुकर्म गियर्स की मुख्य विनिर्माण प्रक्रिया: 1. पाउडर उपकरण पाउडर धातु विज्ञान का प्रारंभिक बिंदु धातु पाउडर की सावधानीपूर्वक तैयारी है। उत्पादन में आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले धातु पाउडर में लौह-आधारित, तांबा-आधारित और स्टेनलेस स्टील पाउडर शामिल हैं। उनके कण आकार, शुद्धता और गोलाकारता सीधे गियर के यांत्रिक गुणों को निर्धारित करते हैं। तैयारी प्रक्रिया में आम तौर पर शामिल हैं: परमाणुकरण: पिघली हुई धातु को माइक्रोन आकार के गोलाकार पाउडर बनाने के लिए उच्च दबाव वाली गैस या पानी के साथ परमाणुकृत किया जाता है; पाउडर उत्पादन में कमी: उच्च शुद्धता वाले पाउडर प्राप्त करने के लिए एक कम करने वाले एजेंट का उपयोग करके धातु ऑक्साइड से ऑक्सीजन को हटा दिया जाता है; स्क्रीनिंग और वर्गीकरण: पाउडर कण आकार को ग्रेड करने के लिए सटीक छलनी का उपयोग किया जाता है, जिससे एक समान कण आकार वितरण सुनिश्चित होता है। 2. मिश्रण प्रक्रिया पाउडर के मोल्डिंग प्रदर्शन को बेहतर बनाने के लिए, धातु पाउडर को जिंक स्टीयरेट जैसे स्नेहक और फेनोलिक राल जैसे बाइंडर्स के अनुपात में मिश्रित करने की आवश्यकता होती है। इस प्रक्रिया को गतिशील और समान फैलाव प्राप्त करने के लिए त्रि-आयामी ब्लेंडर के साथ किया जाता है, यह सुनिश्चित करते हुए कि प्रत्येक पाउडर कण समान रूप से एडिटिव्स के साथ लेपित होता है, जो बाद में दबाने और मोल्डिंग के लिए अच्छी प्रवाह क्षमता और प्लास्टिसिटी प्रदान करता है। 3. दबाना और ढालनामिश्रित पाउडर को मात्रात्मक रूप से उच्च परिशुद्धता वाले मोल्ड गुहाओं में भरा जाता है और प्रारंभिक ताकत के साथ गियर ब्लैंक बनाने के लिए 200-800 एमपीए के उच्च दबाव में दबाया जाता है। इस चरण के मुख्य पहलुओं में शामिल हैं: मोल्ड परिशुद्धता: ±0.005 मिमी के भीतर नियंत्रित सहनशीलता के साथ कठोर मिश्र धातु या सिरेमिक मोल्ड का उपयोग करना; दबाव नियंत्रण: पाउडर में स्थानीय तनाव एकाग्रता के कारण होने वाली दरारों से बचने के लिए सर्वो प्रेस के माध्यम से लगातार दबाव दबाव प्राप्त किया जाता है; डिमोल्डिंग तकनीक: रिक्त स्थान की अखंडता सुनिश्चित करने के लिए नाइट्रोजन या हाइड्रोलिक डिमोल्डिंग का उपयोग किया जाता है। 4. सिंटरिंग और डेंसिफिकेशनदबाए गए रिक्त स्थान को 1000-1300 डिग्री सेल्सियस पर भट्ठी में सिंटर किया जाता है। लौह-आधारित गियर के लिए, अमोनिया अपघटन गैस (90% N₂ + 10% H₂) के सुरक्षात्मक वातावरण के तहत, पाउडर कणों के बीच धातुकर्म बंधन बनाने के लिए प्रसार होता है, जिससे सरंध्रता 30% से कम होकर 5% से कम हो जाती है और ताकत 5-8 गुना बढ़ जाती है। झोंगशान जियानग्यु कंपनी 6 निरंतर सिंटरिंग भट्टियों और स्टेनलेस स्टील वैक्यूम भट्टियों से सुसज्जित है, जो विभिन्न मिश्र धातु प्रणालियों की सिंटरिंग आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए तापमान प्रोफ़ाइल और वायुमंडलीय वातावरण को सटीक रूप से नियंत्रित कर सकती है। 5. पोस्ट-स्ट्रेंथनिंग ट्रीटमेंट हीट ट्रीटमेंट: कोर कठोरता को बनाए रखते हुए HRC50-60 की सतह कठोरता प्राप्त करने के लिए शमन और तड़के की प्रक्रियाओं (जैसे कार्बराइजिंग और शमन) का उपयोग किया जाता है; फिनिशिंग: सीएनसी ग्राइंडिंग का उपयोग गियर टूथ सतह फिनिशिंग के लिए किया जाता है, आईएसओ 6 तक दांत सटीकता और सतह खुरदरापन Ra ≤0.8 μm; सतह सुरक्षा: इलेक्ट्रोप्लेटिंग (उदाहरण के लिए, निकल चढ़ाना, जस्ता चढ़ाना) या गियर के संक्षारण प्रतिरोध को बढ़ाने के लिए पैसिवेशन उपचार का उपयोग किया जाता है।

1। ट्रांसमिशन सटीकता आवश्यकता की सटीकता की आवश्यकताएं इन उपकरणों को आमतौर पर सटीक संचालन सुनिश्चित करने के लिए गियर की ट्रांसमिशन त्रुटि की आवश्यकता होती है। उदाहरण के लिए, एक सीएनसी मशीन के स्पिंडल ट्रांसमिशन सिस्टम में, गियर की सटीकता सीधे मशीनिंग सटीकता को प्रभावित करती है, इसलिए आईटी 5 या उससे भी अधिक की सटीकता ग्रेड के साथ गियर की आवश्यकता होती है। सामान्य सटीकता आवश्यकताओं के साथ उपकरण, जैसे कि साधारण यांत्रिक प्रसारण और घरेलू उपकरण, मध्यम-ग्रेड सटीकता गियर का चयन किया जा सकता है। इन उपकरणों में ट्रांसमिशन सटीकता के लिए अपेक्षाकृत कम आवश्यकताएं हैं, लेकिन स्थिरता और विश्वसनीयता अभी भी सुनिश्चित करने की आवश्यकता है। उदाहरण के लिए, वॉशिंग मशीन के ट्रांसमिशन सिस्टम में गियर सटीकता ग्रेड आमतौर पर इसके आसपास होता है - IT8.Transmission अनुपात आवश्यकताएं: जब ट्रांसमिशन अनुपात बड़ा होता है, तो गियर त्रुटियां प्रवर्धित होती हैं, इसलिए ट्रांसमिशन सटीकता सुनिश्चित करने के लिए उच्च सटीकता ग्रेड गियर की आवश्यकता होती है। उदाहरण के लिए, बहुत अधिक कमी अनुपात के साथ एक रिड्यूसर में, आउटपुट शाफ्ट की गति और टॉर्क सटीकता को सुनिश्चित करने के लिए उच्च सटीकता ग्रेड गियर की आवश्यकता होती है। छोटे ट्रांसमिशन अनुपात के लिए, गियर त्रुटियों का संचरण पर अपेक्षाकृत मामूली प्रभाव पड़ता है, इसलिए थोड़ा कम सटीकता ग्रेड गियर चुना जा सकता है। हालांकि, अन्य कारकों जैसे कि लोड, गति और सटीकता पर उनके प्रभाव पर भी विचार किया जाना चाहिए। 2। कार्य पर्यावरणीय भिन्नता: यदि काम के माहौल में महत्वपूर्ण तापमान परिवर्तन हैं, तो यह गियर की आयामी स्थिरता और मेशिंग सटीकता को प्रभावित कर सकता है। ऐसे मामलों में, उच्च परिशुद्धता ग्रेड वाले गियर को चुना जाना चाहिए, और गियर की थर्मल स्थिरता में सुधार के लिए विशेष सामग्री और गर्मी उपचार प्रक्रियाओं पर विचार किया जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, उच्च तापमान वाले वातावरण में काम करने वाले गियर को उच्च तापमान-प्रतिरोधी सामग्रियों से बने होने की आवश्यकता होती है और यह सुनिश्चित करने के लिए उचित गर्मी उपचार से गुजरना पड़ता है कि वे ऊंचे तापमान के तहत उच्च परिशुद्धता बनाए रखते हैं। मामूली तापमान में उतार-चढ़ाव के साथ काम करने वाले वातावरण के लिए, थोड़ा कम सटीक ग्रेड के साथ गियर को चुना जा सकता है, लेकिन सटीकता को प्रभावित करना चाहिए। गियर के पहनने और संक्षारण, उनकी सटीक और जीवनकाल को कम करना। ऐसे मामलों में, अच्छी सीलिंग और संक्षारण प्रतिरोध वाले गियर का चयन किया जाना चाहिए, और नियमित रखरखाव किया जाना चाहिए। इसके अतिरिक्त, थोड़े उच्च परिशुद्धता ग्रेड के साथ गियर चुनने से पहनने और जंग के कारण होने वाले सटीक नुकसान को ऑफसेट करने में मदद मिल सकती है। स्वच्छ, गैर-जंग वातावरण के लिए, थोड़ा कम सटीक ग्रेड वाले गियर को चुना जा सकता है, लेकिन उनकी गुणवत्ता और विश्वसनीयता अभी भी सुनिश्चित की जानी चाहिए। 3। सटीक ग्रेड और लागत के बीच लागत विचार: आम तौर पर, उच्च परिशुद्धता ग्रेड, गियर की विनिर्माण लागत जितनी अधिक होती है। इसलिए, गियर के सटीक ग्रेड का चयन करते समय, लागत और प्रदर्शन को संतुलित करना आवश्यक है। अत्यधिक उच्च परिशुद्धता से पर्याप्त लागत वृद्धि हो सकती है, जो व्यावहारिक अनुप्रयोगों के लिए आवश्यक नहीं हो सकती है। गियर की उचित परिशुद्धता ग्रेड को विशिष्ट उपयोग आवश्यकताओं के आधार पर चुना जाना चाहिए, जबकि प्रदर्शन को पूरा करने के लिए लागत को कम करने की आवश्यकता होती है। उदाहरण के लिए, लागत-संवेदनशील अनुप्रयोगों में, एक कम परिशुद्धता ग्रेड को चुना जा सकता है, प्रदर्शन के साथ अनुकूलित डिजाइन और विनिर्माण प्रक्रियाओं के माध्यम से प्रदर्शन में सुधार किया जा सकता है। प्रदर्शन-प्रदर्शन विश्लेषण: गियर की सटीक ग्रेड का चयन करते समय, न केवल प्रारंभिक लागत बल्कि गियर जीवनकाल और रखरखाव लागत जैसे कारकों पर भी विचार किया जाना चाहिए। उच्च लागत-प्रदर्शन अनुपात के साथ गियर का चयन करना समग्र लागत को कम करते हुए प्रदर्शन सुनिश्चित कर सकता है।

सबसे पहले, हमें यह समझने की आवश्यकता है कि पाउडर धातुकर्म और पारंपरिक कास्ट भागों में क्या हैं। पाउडर धातुकर्म पाउडर में धातु या गैर-धातु सामग्री बनाने और फिर उन्हें दबाने और सिंटरिंग जैसी प्रक्रियाओं के माध्यम से आकार देने की एक विधि है। दूसरी ओर, पारंपरिक कास्ट पार्ट्स, पिघले हुए धातु को सांचों में डालकर और ठंडा होने के बाद ठोस भागों को निकालकर उत्पादित किए जाते हैं। सामग्री लागत के दृष्टिकोण से, पाउडर धातुकर्म अपेक्षाकृत कम लागत वाली है। ऐसा इसलिए है क्योंकि पाउडर धातुकर्म धातु या गैर-धातु पाउडर का उपयोग करता है, जो आमतौर पर पिघले हुए धातुओं की तुलना में कम खर्च होता है। इसके अलावा, पाउडर धातु विज्ञान प्रक्रिया में सामग्री उपयोग दर कम है, न्यूनतम अपशिष्ट के साथ, जो सामग्री की लागत को कम करने में भी मदद करता है। हालांकि, प्रसंस्करण लागत के दृष्टिकोण से, पाउडर धातु विज्ञान पारंपरिक कास्ट भागों की तुलना में अधिक महंगा हो सकता है। ऐसा इसलिए है क्योंकि पाउडर धातुकर्म प्रक्रिया को कई चरणों की आवश्यकता होती है, जैसे कि उच्च उपकरण निवेश और परिचालन लागत के साथ दबाव और सिंटरिंग। कम उपकरण निवेश और परिचालन लागत के साथ पारंपरिक कास्ट भागों की उत्पादन प्रक्रिया अपेक्षाकृत सरल है। अगला, चलो उत्पादन लागतों की तुलना करते हैं। पाउडर धातुकर्म में उच्च सामग्री उपयोग दर के कारण, समान संख्या में भागों का उत्पादन करने के लिए कम सामग्री की आवश्यकता होती है, जिससे सामग्री की लागत कम हो जाती है। हालांकि, चूंकि पाउडर धातुकर्म में अधिक प्रसंस्करण चरण शामिल होते हैं, उत्पादन दक्षता अपेक्षाकृत कम होती है, और प्रति यूनिट श्रम लागत पारंपरिक कास्ट भागों की तुलना में अधिक हो सकती है। इसके अलावा, पाउडर धातु विज्ञान प्रक्रिया में उत्पन्न अपशिष्ट और प्रदूषकों को इलाज और प्रबंधित करने की आवश्यकता है, जो उत्पादन लागतों को भी जोड़ता है। अंत में, चलो उत्पाद की गुणवत्ता की तुलना करें। पाउडर धातुकर्म भागों में उच्च घनत्व और एकरूपता होती है, इसलिए उनके यांत्रिक गुण और पहनने का प्रतिरोध आम तौर पर पारंपरिक कास्ट भागों से बेहतर होता है। इसके अतिरिक्त, पाउडर धातुकर्म भागों में उच्च सतह खत्म और आयामी सटीकता होती है, जो उत्पाद की सेवा जीवन और प्रदर्शन को बेहतर बनाने में मदद करती है। हालांकि, आंतरिक दोष और दरार जैसे मुद्दे पाउडर धातुकर्म भागों के उत्पादन के दौरान हो सकते हैं, संभवतः उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित करते हैं। इसलिए, व्यावहारिक अनुप्रयोगों में, उत्पाद की विशिष्ट आवश्यकताओं के अनुसार उपयुक्त विनिर्माण प्रक्रिया का चयन करना आवश्यक है।

पाउडर धातुकर्म एक उन्नत तकनीक है जो धातु के पाउडर को कच्चे माल के रूप में उपयोग करती है और चार मुख्य प्रक्रियाओं के माध्यम से सामग्री और घटकों का निर्माण करती है: पाउडर की तैयारी, मोल्डिंग, सिंटरिंग और पोस्ट-प्रोसेसिंग। पारंपरिक कास्टिंग और फोर्जिंग की तुलना में, इसके महत्वपूर्ण लाभ हैं: 1। निकट-नेट शेपिंग: पारंपरिक कास्टिंग और फोर्जिंग को सटीक आकृतियों को प्राप्त करने के लिए व्यापक मशीनिंग की आवश्यकता होती है। पाउडर धातुकर्म की निकट-नेट आकार देने वाली तकनीक गठन चरण के दौरान ± 0.05 मिमी के भीतर भागों की आयामी सटीकता को नियंत्रित कर सकती है, बाद में मशीनिंग को 80%से अधिक तक कम कर सकती है। 2। सामग्री विविधता: पारंपरिक प्रक्रियाएं विशेष समग्र सामग्री के उत्पादन में सीमित हैं। पाउडर धातुकर्म उन कंपोजिट को तैयार कर सकता है जो पारंपरिक तरीकों के साथ प्राप्त करना मुश्किल है, जैसे कि एल्यूमीनियम-आधारित एसआईसी और नैनोक्रिस्टलाइन सॉफ्ट मैग्नेट, पाउडर अनुपात को समायोजित करके और सिंटरिंग तापमान को नियंत्रित करके। 3। ऊर्जा की बचत और पर्यावरण संरक्षण: पारंपरिक कास्टिंग और फोर्जिंग में आरक्षित मशीनिंग भत्ते के कारण केवल 60% -70% की सामग्री उपयोग दर है। पाउडर धातुकर्म में निकट-नेट आकार देने से यह 95%से अधिक हो सकता है। ऊर्जा की खपत के संदर्भ में, पारंपरिक कास्टिंग के लिए धातुओं को पिघलने की आवश्यकता होती है, और फोर्जिंग को कई हीटिंग और हैमरिंग स्टेप्स की आवश्यकता होती है, जबकि पाउडर मेटाल्योरजी सिन्टरिंग को धातुओं के पूर्ण पिघलने की आवश्यकता नहीं होती है, जिससे ऊर्जा की खपत को 40%-60%तक कम करना पड़ता है।

1। पाउडर मेटालुर्जीपाउडर मेटालियर्स के कोर प्रदर्शन के लाभों ने उन लाभों का गठन किया है, जो पारंपरिक कास्टिंग और "पाउडर प्रेसिंग → सिंटरिंग" की निकट-नेट-शेप की प्रक्रिया के माध्यम से बदलना मुश्किल है, विशेष रूप से जटिल संरचनाओं और समान प्रदर्शन (जैसे गियर और बीयरिंग) के साथ घटकों के बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयुक्त है। 2। यांत्रिक गुण: पाउडर धातुकर्म की बुनियादी से लेकर उच्च-अंत तक यांत्रिक गुणों (शक्ति, कठोरता, क्रूरता, आदि) तक पूरी सीमा में समायोज्य निश्चित मूल्य नहीं हैं; वे अलग-अलग परिदृश्य आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए सामग्री योगों और बाद की प्रक्रियाओं के माध्यम से लचीले ढंग से समायोजित किए जा सकते हैं: बुनियादी प्रदर्शन संस्करण: आयरन-आधारित पाउडर (जैसे कि Fe-Cu-C श्रृंखला) का उपयोग करते हुए, पारंपरिक सिंटरिंग के बाद, तन्यता ताकत 300-600MPA तक पहुंच सकती है, HB 100-200 के चारों ओर कठोरता के साथ, " पाउडर (जैसे कि Fe-ni-Mo Series) + वार्म कॉम्पैक्शन + हाई-टेम्परेचर सिंटरिंग ", तन्यता ताकत को 800-1200MPA तक बढ़ाया जा सकता है, जिसमें कठोरता HB 250-350 तक पहुंचती है, जो पारंपरिक ईंधन वाहन ट्रांसमिशन गियर और औद्योगिक मोटर Shaftating.sostations के लिए उच्च-लोड परिदृश्यों के लिए उपयुक्त है।" प्रक्रियाएं, सतह की कठोरता एचवी 600 से अधिक हो सकती है, थकान जीवन के साथ जाली स्टील (जैसे नए ऊर्जा वाहन इलेक्ट्रिक ड्राइव गियर) और यहां तक ​​कि हल्के (कोर झरझरा) में जाली स्टील से अधिक हो सकती है। 3। सटीक और स्थिरता: निकट-नेट आकार बनाने से मशीनिंग को कम कर देता है, द्रव्यमान मानकीकरण के लिए उपयुक्त है। पाउडर धातुकर्म की "मोल्ड प्रेसिंग" प्रक्रिया सटीकता और स्थिरता में इसके अंतर्निहित लाभ को निर्धारित करती है: आयामी परिशुद्धता: गठन के बाद भागों के आयामी सहिष्णुता को ± 0.05 मिमी के भीतर नियंत्रित किया जा सकता है। कुछ उच्च-अंत वाले उत्पाद (जैसे रोबोटिक संयुक्त गियर) बाद के सम्मान के माध्यम से आईटी 6 स्तर की परिशुद्धता को प्राप्त कर सकते हैं, सटीक फोर्जिंग के स्तर के करीब पहुंच सकते हैं।

स्पर गियर मैकेनिकल ट्रांसमिशन में सबसे आम प्रकार के गियर में से एक हैं, जिसमें संरचना, प्रदर्शन और आवेदन में आसानी जैसे पहलुओं में स्पष्ट लाभ होता है। निम्नलिखित उनके मूल लाभों की एक विस्तृत व्याख्या है: 1। सरल संरचना और सुविधाजनक विनिर्माण डिजाइन और प्रसंस्करण कठिनाई: स्पर गियर की दांतों की दिशा अक्ष के समानांतर है, और दांत का आकार रैखिक है। पेचदार गियर और बेवल गियर जैसे जटिल दांतों के आकार की तुलना में, डिजाइन सिद्धांत सरल है। प्रसंस्करण के दौरान, हेलिक्स एंगल जैसे मापदंडों पर विचार करने की आवश्यकता नहीं है, उपकरण और प्रक्रियाओं के लिए कम मानकों की आवश्यकता होती है। इसलिए, विनिर्माण लागत आमतौर पर अन्य प्रकार के गियर (जैसे पेचदार गियर और कृमि गियर) की तुलना में कम होती है। । उच्च संचरण दक्षता, स्पर गियर मेष, दांत की सतह की संपर्क रेखा अक्ष के समानांतर होती है, जिसके परिणामस्वरूप संचरण के दौरान न्यूनतम सापेक्ष फिसलने होता है, जिससे कम ऊर्जा हानि होती है। आदर्श परिस्थितियों में, उनकी संचरण दक्षता 98%से 99%तक पहुंच सकती है, जो कि पेचदार गियर की तुलना में अधिक है (अक्षीय बलों के कारण असर वाले घर्षण में वृद्धि होती है, जिसके परिणामस्वरूप थोड़ा कम दक्षता होती है) और कृमि गियर (जो आमतौर पर 90%से नीचे की क्षमता होती है)। वे उच्च-स्पीड ट्रांसमिशन परिदृश्यों के लिए उपयुक्त हैं, जैसे कि कनेक्शन और उपकरण, और उपकरणों के बीच।