Новости

Выпущен усовершенствованный высокоточный планетарный механизм для трансмиссии автомобилей и роботов Foshan chuanghaoda, наша компания, профессиональный производитель компонентов порошковой металлургии и прецизионных трансмиссий, недавно выпустила новую серию высокоточных планетарных передач и планетарных передач, предназначенных для автомобильных трансмиссий, промышленных роботов, редукторов, электроинструментов и транспортных средств на новых источниках энергии. В условиях быстрого развития глобального интеллектуального производства и новых энергетических транспортных средств спрос на высокопроизводительные, высоконадежные и экономичные детали трансмиссии быстро растет. Наша новая серия планетарных передач использует оптимизированную конструкцию, передовую технологию порошковой металлургии и строгий контроль качества, обеспечивая превосходные характеристики по крутящему моменту, шуму, износостойкости и сроку службы. Особенности новой планетарной передачи: Высокая точность и низкий люфт, обеспечивающие стабильную и плавную передачу. Высокая твердость и превосходная износостойкость для длительной эксплуатации в тяжелых условиях. Компактная конструкция, большое передаточное число и высокий выходной крутящий момент. Настраиваемый модуль, количество зубьев, материал и обработка поверхности. Подходит для работы в условиях высоких скоростей и высоких нагрузок. Мы модернизировали наше производственное оборудование и инструменты для испытаний, чтобы повысить точность размеров, стабильность и производительность массового производства. Мы можем обеспечить стабильные и быстрые поставки крупным покупателям, торговым компаниям и производителям оборудования по всему миру. Наша команда исследований и разработок продолжает оптимизировать структуру продукции и производственный процесс для удовлетворения строгих требований международных клиентов. Мы поддерживаем услуги OEM и ODM на основе чертежей, образцов и технических требований клиентов. Как надежный поставщик планетарных передач, мы стремимся предоставлять высококачественную продукцию, конкурентоспособные цены и профессиональные услуги. Мы надеемся на установление долгосрочного стратегического сотрудничества с клиентами по всему миру и совместное создание лучшего будущего. Для получения дополнительной информации о наших планетарных передачах и индивидуальных решениях обращайтесь в наш отдел продаж.

Фошань Чуанхаода предоставляет профессиональные решения в области порошковой металлургии для клиентов по всему миру Foshan Chuanghaoda, профессиональный производитель, специализирующийся на порошковой металлургии, недавно выпустил новую серию высокоточных спеченных металлических деталей. Наша продукция включает в себя шестерни с постоянными магнитами, втулки, подшипники, конструкционные детали и нестандартные компоненты, широко используемые в автомобилестроении, бытовой технике, электроинструментах и ​​машиностроении. У нас есть полные производственные линии, строгая система контроля качества и сертификация ISO. Используя передовые технологии порошковой металлургии, мы помогаем клиентам повысить производительность, снизить затраты и сократить время выполнения заказа. Мы поддерживаем услуги OEM и ODM, небольшой минимальный заказ и быструю доставку. Мы стремимся быть надежным долгосрочным партнером для покупателей со всего мира. Добро пожаловать, свяжитесь с нами для получения каталога, образцов и лучших предложений.

Зубчатые колеса нового поколения для порошковой металлургии для мировой автомобильной промышленности Содержание Недавно наша компания официально выпустила новое поколение прямозубых зубчатых передач для порошковой металлургии, отличающееся высокой точностью, стабильным качеством, экономической эффективностью и производством почти готовой формы. Эти шестерни широко используются в автомобильных компонентах, электроинструментах, редукторах, трансмиссиях бытовой техники и других областях, и их заказывают оптом зарубежные клиенты. Цилиндрические шестерни PM производятся путем высокоточного уплотнения и высокотемпературного спекания с допуском до класса IT7-IT8, стабильными размерами и гладкой поверхностью зубьев. Они поддерживают сборку почти готовой формы с минимальной механической обработкой или без нее, что значительно снижает затраты на обработку для клиентов. Используя материалы на основе железа и легированной стали, наши шестерни достигают высокой плотности и превосходной износостойкости, отвечая требованиям к производительности автомобильного уровня в соответствии с системами качества IATF16949 и ISO9001. Как профессиональный производитель порошковой металлургии, мы предоставляем универсальные решения для индивидуального проектирования, разработки оснастки, прототипирования и массового производства для покупателей со всего мира. Мы будем продолжать внедрять инновации и улучшать качество, чтобы поставлять экономически эффективные компоненты трансмиссии партнерам по всему миру.

Процесс производства зубчатых колес порошковой металлургии в основном основан на прессовании порошка + спекании для достижения почти чистой формы. По сравнению с традиционной механической обработкой он имеет преимущества, заключающиеся в более высоком использовании материала, низкой себестоимости производства и пригодности для массового производства. Конкретные шаги заключаются в следующем: 1. Приготовление сырого порошка и разработка формулы. Это фундаментальный шаг, который определяет производительность механизма. Состав порошка следует выбирать исходя из условий эксплуатации передачи (нагрузка, частота вращения, требования к износостойкости). Основные порошки: В качестве основы используются обычные железные порошки (такие как восстановленный железный порошок и распыленный водой железный порошок). Для повышения прочности и износостойкости можно добавить медный или никелевый порошок; для самосмазывающихся свойств можно добавлять графитовый порошок (образующий свободный графит после спекания). Вспомогательные присадки: добавляются смазочные материалы/связующие, такие как стеарат цинка и парафин. Они служат для улучшения сыпучести порошка для облегчения заполнения формы и уменьшения трения между порошком и формой для продления срока службы формы. Процесс смешивания: Все порошкообразные компоненты помещаются в смеситель (например, смеситель V-образного типа или конический смеситель) для равномерного перемешивания. Время смешивания обычно составляет 10–60 минут, чтобы обеспечить равномерное распределение и избежать локальных различий в производительности. Спекание (процесс критического отверждения) Спекание является основным этапом преобразования сырца в спеченные изделия, обладающие прочностью металла, а атомная диффузия и сплавление происходят между частицами порошка посредством высокотемпературного нагрева с образованием металлургических связей. Оборудование для спекания: используйте печь для спекания непрерывного действия или печь для спекания толкающего типа, которая разделена на зону предварительного нагрева, зону высокой температуры и зону охлаждения, что позволяет обеспечить непрерывное производство. Спекание в атмосфере: оно должно проводиться в защитной атмосфере, чтобы предотвратить окисление порошка. Обычная атмосфера включает в себя: Восстановительная атмосфера: водород, газ разложения аммиака (75% H₂+25% N₂), подходит для зубчатых передач на основе железного порошка; Инертная атмосфера: азот, аргон, подходит для зубчатых передач из порошковых сплавов, содержащих медь и никель. Параметры спекания: Температура: базовая передача из железного порошка обычно составляет 1100-1250°C; Время: время сохранения при высокой температуре составляет 30-120 минут. Если время слишком короткое, металлургическая комбинация недостаточна и прочность недостаточна; Слишком долгое время может легко привести к образованию крупных зерен и снижению прочности. Изменения после спекания: зелень немного сжимается (обычно на 5–15%), уменьшает объем, увеличивает плотность и значительно увеличивает прочность и твердость. Погружение в масло: поместите шестерню в смазочное масло, используйте капиллярное действие, чтобы масло проникло в поры внутри шестерни, добейтесь самосмазывания, уменьшите рабочий шум и износ, часто используется в трансмиссионных передачах, редукторах. Термическая обработка: если шестерня требует высокой твердости и высокой износостойкости, ее можно подвергнуть цементации и закалке, карбонитридированию и другим термическим обработкам, а твердость поверхности может достигать HRC 58-62, а сердечник остается жестким, чтобы избежать ударного разрушения. Обработка: для высокоточных зубчатых колес (таких как классы ISO 5-7) после чистовой обработки также требуется шлифовка шестерен, чтобы исправить ошибки формы зубьев для удовлетворения потребностей высокоскоростной и высокоточной передачи. Обработка поверхности: В зависимости от необходимости предотвращения ржавчины можно выполнить чернение, гальванизацию, фосфатирование и другие виды обработки. 6. Проверка и упаковка Проверка качества: элементы проверки включают точность формы зуба, допуски на размеры, плотность, твердость, прочность на разрыв и косметические дефекты (такие как трещины, пористость, отсутствие зубов), чтобы обеспечить соответствие требованиям заказчика. Упаковка на хранение: квалифицированные шестерни после антикоррозийной упаковки помещаются на склад в ожидании отправки с завода.

Существует множество способов изготовления зубчатых колес, среди которых особое место занимают червячная, фрезерная и протяжная обработка. Однако существует другой метод производства — метод порошковой металлургии, при котором шестерни изготавливаются путем прессования металлических порошков в форму. Зубчатые передачи порошковой металлургии широко применяются в автомобильных двигателях, причём их экономичность особенно заметна при массовом производстве. Далее мы подробно рассмотрим преимущества и недостатки механизмов порошковой металлургии. Обзор преимуществ: - Процесс изготовления шестерен методом порошковой металлургии относительно прост, что позволяет сократить количество ненужных этапов. - Этот процесс имеет очень высокий коэффициент использования материала, превышающий 95%, что эффективно снижает затраты. - Поскольку шестерни порошковой металлургии прессуются с использованием форм, их повторяемость превосходна; Одна пресс-форма позволяет прессовать от десятков тысяч до сотен тысяч высококачественных заготовок зубчатых колес. - Метод порошковой металлургии позволяет объединить несколько компонентов в одно изделие, повышая эффективность производства. - Плотность материала шестерен порошковой металлургии можно контролировать и регулировать в соответствии с требованиями. - В процессе прессования, чтобы обеспечить плавное извлечение заготовок из формы, тщательно продумывается шероховатость рабочей поверхности формы, обеспечивая качество формованных шестерен. Недостатки: Процесс порошковой металлургии обычно подходит для крупномасштабного производства с размером партии не менее 5000 штук, что позволяет в полной мере использовать его преимущества. Прессующая способность пресса накладывает некоторые ограничения на размеры шестерен. Прессы обычно имеют давление от нескольких тонн до нескольких сотен тонн, а диапазон применимых диаметров в основном ограничен 110 миллиметрами. Редукторы порошковой металлургии имеют определенные конструктивные ограничения. Из-за особенностей прессования и пресс-форм этот процесс не очень подходит для изготовления червячных, елочных или косозубых передач с углом винтовой линии более 35 градусов. Для косозубых передач рекомендуется сохранять угол винтовой линии в пределах 15 градусов. Толщина шестерен порошковой металлургии также несколько ограничена. Глубина полости формы и ход пресса должны быть как минимум в 2–5 раз больше толщины шестерни, при этом необходимо учитывать однородность вертикальной плотности шестерни, что делает выбор толщины шестерни решающим. Далее мы кратко представим основные понятия, характеристики процесса и технологическую схему порошковой металлургии. Порошковая металлургия — это технология, в которой металлы или металлические порошки (иногда включая неметаллические порошки) используются в качестве сырья для производства металлических материалов, композиционных материалов и изделий из них путем формования и спекания. Ее продукция разнообразна, включая режущие инструменты из железа и стали, твердые сплавы, магнитные материалы и многое другое. Особенностью отрасли порошковой металлургии является контролируемая плотность ее продукции, мелкая зернистость, однородная микроструктура, высокая степень использования сырья - более 95 %, при этом лишь 40–50 % требуют механической обработки. Кроме того, этот процесс подходит для получения трудноплавких металлов, керамики и ядерных материалов. Что касается технологического процесса, то сначала он включает стадию изготовления порошков, на которой порошки производятся из сырья путем восстановления оксидов или механическими методами. Затем, посредством формовки, спекания и других этапов, наконец изготавливаются желаемые шестерни порошковой металлургии.

В современном промышленном оборудовании процесс изготовления металлических деталей претерпевает революционную модернизацию. Как типичный представитель, шестерни порошковой металлургии широко используются в бытовой технике, автомобилях, строительной технике и других областях. В этой статье в качестве примера будет использовано роликовое оборудование для анализа научных принципов и практического применения этой технологии. 1. Принцип производства порошковой металлургии. Порошковая металлургия — это процесс изготовления деталей путем прессования металлического порошка и спекания при высоких температурах, и его история восходит к производству вольфрамовой проволоки в 1909 году. По сравнению с традиционной обработкой резанием эта технология позволяет сократить процесс изготовления зубчатых колес с 12 до 6-8 проходов, повысить коэффициент использования материала до 85-95% и значительно снизить энергопотребление. Шестерни барабанного оборудования в основном изготавливаются из порошка на основе железа (с добавлением 1-3% меди, никеля и других элементов), формуются под давлением 400-800 МПа и спекаются в защитной атмосфере при температуре около 1120°С. Плотность готового продукта может достигать 6,8-7,2 г/см³ (теоретическая плотность чистого железа составляет 7,87 г/см³), а точность формы зубьев соответствует стандарту уровня ISO 8-9, что эквивалентно контролю допуска одного зуба в диапазоне 20-40 мкм. 2. Техническая адаптируемость барабанного оборудования. Пористая структура шестерен порошковой металлургии (пористость 5–15%) имеет преимущество хранения природного масла. Экспериментальные данные показывают, что в системе привода барабана стиральной машины с медной или масляной обработкой шестерня работает непрерывно в течение 8000 часов при 1500 об/мин, а износ можно контролировать в пределах 0,15 мм. Эта особенность делает его превосходным в условиях частого старта и остановки. Промышленные приложения уделяют больше внимания оптимизации характеристик материалов. В проекте трансформации системы трансмиссии цементного завода комплект шестерен порошковой металлургии, использующий специальный процесс спекания, имеет срок службы в 1,8 раза выше, чем у традиционных шестерен при рабочей температуре 70°C. Металлографический анализ материала показал, что внутреннее диффузионное распределение карбидов достигало HRC 20-45. 3. Характеристики использования и состояние отрасли. В спецификациях сборки рекомендуется использовать соответствие перехода H7/k6, а перекрытие сборки контролируется на уровне 0,01–0,03 мм. При использовании синтетического трансмиссионного масла вязкости ISO VG68 необходимо регулярно добавлять твердые смазочные материалы, такие как дисульфид молибдена. Предупреждение о неисправности Когда температура редуктора повышается более чем на 3°C по сравнению с базовым значением или значение виброускорения превышает 4 м/с², рекомендуется профилактическое обслуживание. По статистике отделения порошковой металлургии Китайской стальной ассоциации, объем производства деталей порошковой металлургии в нашей стране достигнет 800 000 тонн в 2022 году, из которых на зубчатую продукцию придется около 35%. В автомобильной отрасли эта технология позволила добиться массового производства планетарных шестерен коробок передач, а немецкий бренд успешно увеличил усталостную прочность шестерен на 40% с помощью процесса градиентного прессования. 4. Технологическое развитие и практические задачи. В настоящее время технология 3D-печати металлом начала сочетаться с порошковой металлургией, а механизмы оптимизации топологии были испытаны в лаборатории с эффектом снижения веса на 25%. Однако из-за стоимости оборудования и стабильности процесса эта технология пока не нашла широкого применения. Отраслевые исследования показывают, что шестерни порошковой металлургии по-прежнему необходимо использовать в сочетании с традиционными процессами ковки в условиях чрезвычайно тяжелых условий эксплуатации (>5 тонн). Эта технология производства, зародившаяся сто лет назад, продолжает развиваться в балансе между точностью и прочностью. Когда мы разбираем барабанное оборудование, блестящие металлическим блеском шестерни представляют собой микрокосм современного точного промышленного производства.

Зубчатые передачи порошковой металлургии (ПМ) благодаря своим преимуществам, заключающимся в высокой точности, высокой плотности, низкой стоимости и эффективному массовому производству, а также способности достигать комплексного формования сложных профилей зубьев (уменьшая последующую механическую обработку), широко используются в сценариях, требующих легких, малошумных и высоконадежных трансмиссий. Основные области применения следующие: 1. Автомобильная промышленность (крупнейшая область применения) Силовая передача: шестерни газораспределительного механизма двигателя, шестерни масляного насоса, шестерни водяного насоса, шестерни синхронизатора трансмиссии, дифференциалы; Транспортные средства на новой энергии: мотор-редукторы, прецизионные редукторы для электронных систем управления, редукторы для систем охлаждения аккумуляторов; Вспомогательные системы: мотор-редукторы стеклоочистителей, мотор-редукторы регулировки сиденья, мотор-редукторы подъемников стекол, шестерни вентилятора системы кондиционирования. Особенности: Должен выдерживать высокую температуру, высокое давление и высокочастотные воздействия. Шестерни с постоянными магнитами могут удовлетворить требования к износостойкости и прочности за счет оптимизации материалов (например, добавления легирующих элементов), а их легкая конструкция помогает снизить потребление топлива и электроэнергии. 2. Промышленные роботы и средства автоматизации. Основные компоненты: редукторы шарниров роботов, шестерни для серводвигателей, шариковинтовые приводные шестерни; Автоматизированные производственные линии: приводы конвейеров, приводы роботизированных манипуляторов, приводы сортировочного оборудования. Особенности: Требуется сверхвысокая точность (погрешность профиля зуба ≤ 0,01 мм), низкий уровень шума (рабочий шум < 60 дБ) и длительный срок службы (≥ 10 000 часов без сбоев). Точный процесс формования шестерен с постоянными магнитами может точно удовлетворить эти требования. 3. Электроинструменты и мелкая бытовая техника. Электроинструменты: Редукторы-редукторы для дрелей, угловых шлифовальных машин и электропил (чаще всего прямозубые или косозубые цилиндрические); Мелкая бытовая техника: мотор-редукторы стиральных машин, шестерни компрессора кондиционера, шестерни привода пылесоса, шестерни миксера. Особенности: Высокий объем спроса и чувствительность к затратам. ПМ позволяет производить одноразовую формовку без сложной механической обработки, а плотность материала умеренная (6,8–7,2 г/см³), сочетающая прочность и легкие свойства. 4. Строительная техника и сельскохозяйственная техника Строительная техника: шестерни гидравлического насоса экскаватора, шестерни трансмиссии погрузчика, шестерни крановой лебедки; Сельскохозяйственная техника: Трансмиссии тракторов, шестерни молотилок комбайнов, приводы сеялок. Особенности: Должен выдерживать большие нагрузки и пыльную среду. Шестерни PM могут повысить твердость поверхности зубьев (HRC≥50), а также улучшить износостойкость и ударопрочность за счет обработки поверхности с уплотнением (например, прокаткой, цементацией). 5. Электронные устройства и точные инструменты Бытовая электроника: шестерни двигателей дронов, шестерни фокусировки объектива камеры, приводные шестерни принтера; Точные инструменты: шестерни медицинского оборудования (например, аппаратов искусственной вентиляции легких, глюкометров), шестерни измерительных приборов, часовые шестерни. Особенности: Малый размер (модуль ≤ 1 мм), чрезвычайно высокая точность, плавная работа. PM позволяет добиться точного формирования микропрофиля зубьев, обладая преимуществом малого веса и низкой инерции, подходящего для применений с высокоскоростным вращением.

Механическое измельчение: используется механическая сила для разрушения блоков металлов или сплавов в порошок. Оборудование простое, затраты низкие, а производство высокое, но форма порошка неправильная, гранулометрический состав широкий, и в него легко вносить примеси. Прессование формы: предварительно обработанный металлический порошок помещается в форму и применяется давление для его уплотнения и придания формы. Этапы включают заполнение порошком, прессование и извлечение из формы. Он подходит для изделий простой формы и высоких требований к точности, таких как шестерни. Преимуществами являются простота оборудования, высокая эффективность, низкая стоимость и пригодность для массового производства; Недостатки заключаются в том, что проектирование и изготовление форм для сложных изделий затруднено, а однородность плотности трудно гарантировать. Традиционное спекание: нагревает формованное изделие при подходящих температурах и атмосферах (водород, азот, вакуум и т. д.) для скрепления частиц порошка и улучшения плотности и прочности. Атмосфера водорода удаляет примеси, атмосфера азота предотвращает окисление, а вакуум подходит для материалов с высоким содержанием кислорода. Изостатическое прессование: используется жидкость для приложения равномерного давления, порошок помещается в эластичную форму в контейнере высокого давления для формования. Холодное изостатическое прессование производится при комнатной температуре и подходит для изделий сложной формы и с высокими требованиями к плотности; горячее изостатическое прессование применяет одновременно высокую температуру и высокое давление и используется для высокопроизводительных аэрокосмических материалов. Преимуществом является равномерная плотность продукта во всех направлениях, подходит для крупных и сложных изделий; Недостатками являются дорогое оборудование, длинные циклы и высокая стоимость.

1. Преимущества производительности Отличные механические свойства Зубчатые колеса порошковой металлургии обладают высокой прочностью и твердостью. Благодаря процессу порошковой металлургии можно точно контролировать состав и микроструктуру материала, в результате чего получаются шестерни с превосходными механическими свойствами. По сравнению с традиционными литыми или коваными шестернями, шестерни из порошковой металлургии могут выдерживать более высокие нагрузки при том же объеме, что повышает надежность и срок службы шестерен. В то же время шестерни порошковой металлургии также обладают хорошей износостойкостью и усталостной стойкостью. В условиях работы на высоких скоростях и при высоких нагрузках зубчатые передачи порошковой металлургии могут сохранять стабильную работу, снижая риск выхода из строя, вызванного износом и усталостью. Высокоточный контроль размеров Процесс порошковой металлургии позволяет осуществлять высокоточный контроль размеров. С помощью таких процессов, как прессование и спекание в пресс-формах, можно производить шестерни с высокой точностью размеров и сложной формой. Это позволяет шестерням порошковой металлургии хорошо сочетаться с другими компонентами, повышая точность и эффективность всей системы передачи. Высокоточный контроль размеров также уменьшает ошибки сборки шестерен, снижает шум и вибрацию в системе трансмиссии, а также повышает стабильность и надежность системы. 2. Экономическая эффективность Высокое использование материала Процесс порошковой металлургии позволяет формовать почти готовую форму, то есть форма и размеры детали близки к требованиям конечного продукта, что сокращает объем последующей механической обработки. По сравнению с традиционными методами механической обработки порошковая металлургия может значительно улучшить использование материалов и снизить производственные затраты. Кроме того, в процессе порошковой металлургии могут использоваться смешанные порошки различных металлов и неметаллов, составы которых могут быть составлены с учетом различных требований к производительности, что еще больше улучшает использование материалов и снижает затраты. Высокая эффективность производства Процесс порошковой металлургии высокоавтоматизирован и имеет короткие производственные циклы. Используя автоматизированное производственное оборудование и процессы, можно добиться крупномасштабного и высокоэффективного производства. По сравнению с традиционным литьем или ковкой порошковая металлургия может значительно сократить производственные циклы и повысить эффективность производства. Кроме того, процесс порошковой металлургии позволяет одновременно выполнять прессование и спекание на нескольких станциях, что еще больше повышает эффективность производства и снижает затраты. 3. Экологичность Энергосбережение и снижение потребления Процесс порошковой металлургии не требует высокотемпературной плавки и литья в процессе производства, что значительно снижает энергопотребление. По сравнению с традиционными процессами литья или ковки потребление энергии в порошковой металлургии может быть снижено более чем на 30%. Кроме того, процесс порошковой металлургии может сократить отходы сырья и образование отходов, снижая загрязнение окружающей среды.

Порошковая металлургия — это передовая технология, которая использует металлические порошки в качестве сырья и производит материалы и компоненты с помощью четырехэтапного основного процесса: подготовка порошка, формование, спекание и последующая обработка. По сравнению с традиционным литьем и ковкой, имеет существенные преимущества: 1. Формирование, близкое к заданному. Традиционное литье и ковка требуют обширной механической обработки для достижения точных форм. Технология формования, близкая к заданной, применяемая в порошковой металлургии, позволяет контролировать точность размеров детали в пределах ±0,05 мм во время формовки, снижая требования к последующей механической обработке более чем на 80%. 2. Универсальность материалов. Традиционные процессы производства специальных композитных материалов ограничены. Порошковая металлургия, регулируя соотношение порошков и контролируя температуру спекания, может производить композиты, которые трудно получить обычными методами, такие как SiC на основе алюминия и нанокристаллические мягкие магниты. .3. Энергоэффективность и защита окружающей среды. При традиционном литье и ковке коэффициент использования материала составляет всего 60–70 % из-за зарезервированных припусков на механическую обработку. Почти чистая обработка в порошковой металлургии может увеличить этот показатель до более чем 95%. Что касается энергопотребления, традиционное литье требует плавления металлов, а ковка требует нескольких этапов нагрева и ковки, тогда как спекание порошковой металлургии не требует полного плавления металла, что снижает потребление энергии на 40–60%.

Методы порошковой металлургии позволяют получать изделия, близкие к своей окончательной форме. Однако для деталей, состоящих из нескольких этапов и более сложной формы, процесс формования обычно требует многофункциональных прессов и штампов. Как технически модифицировать существующие прессы и штампы общего назначения, чтобы они могли прессовать многоступенчатые детали неправильной формы, тем самым одновременно повышая уровень существующего оборудования и экономя инвестиции при одновременном снижении себестоимости продукции, - проблема, которую надеются решить многие производители. В то же время пользователи предъявляют все более высокие требования к характеристикам продукции и качеству поверхности. Как выбрать подходящий процесс термообработки, чтобы продукт достигал как высоких характеристик, так и хорошего качества поверхности, также является проблемой, которую необходимо решать в реальном производстве. Практика показала, что, приняв подходящие методы, эти проблемы действительно можно решить. Порошок смешивали в порошковом смесителе V-типа; прессован на гидравлическом прессе Я79125; и спекали в печи для спекания челночного типа при температуре 1100℃ в течение 90 минут в атмосфере разложенного аммиака. После спекания образцы сверлили, нарезали резьбу, закаливали и подвергали низкотемпературному отпуску. Наконец, они были пропитаны маслом в вакуумной смазочной машине. Трудность формирования этого продукта заключается в процессе его формования. Изделие имеет три ступени сверху и снизу, а это означает, что для процесса формования требуется три верхних и три нижних пуансона. Существующий гидравлический пресс YA79125 имеет один верхний и нижний цилиндр, а типичный комплект штампов оснащен только одним верхним и одним нижним пуансоном, что не позволяет формовать многоступенчатые детали. В результате анализа мы упростили конструкцию матрицы, включив в нее два верхних и два нижних пуансона, объединив внутренние вогнутые небольшие ступеньки с торцевой поверхностью в один пуансон. Кроме того, исходный стандартный набор штампов был модифицирован и теперь имеет структуру с двумя нижними пуансонами. Конструкция верхнего пуансона также была модифицирована для размещения двух пуансонов, а к внешнему верхнему пуансону был добавлен подпружиненный плавающий механизм, обеспечивающий равномерное распределение порошка и постоянное сжатие. Кроме того, к внутреннему верхнему пуансону был добавлен механизм выброса. Во время прессования внешний верхний пуансон сначала входит в охватывающую матрицу на глубину, примерно в два раза превышающую высоту ступеньки, а затем внутренний верхний пуансон входит в охватывающую матрицу. Затем внешний верхний пуансон перемещается вверх относительно внутреннего верхнего пуансона, в то время как внешний нижний пуансон и охватывающая матрица плавают вниз, завершая процесс прессования. Для распалубки применяют метод защитной распалубки: прессованную заготовку удерживают оба верхних пуансона, затем вниз сначала вытягивают охватывающую матрицу, внешний нижний пуансон и стержень; впоследствии два верхних пуансона поднимаются, а внутренний верхний пуансон использует механизм выталкивания во время своего движения вверх, чтобы вытолкнуть прессованную заготовку из внешнего верхнего пуансона. Изделие требует высокого качества поверхности, которое сложно обеспечить традиционными методами термообработки. Поэтому для яркой закалки мы используем сетчато-ленточную печь непрерывного действия яркой закалки. Температура нагрева 1200°С, скорость ленты 50 мм/мин, для защиты используется атмосфера разложенного аммиака. После нагрева материал автоматически закаливается в светлое масло, а затем закаляется при температуре 200°C в течение 2 часов. После обработки поверхность блестящая, твердость равномерная, деформация минимальна. Результаты представлены в таблице 2. Из таблицы 2 видно, что размеры после термообработки незначительно изменяются, преимущественно расширяясь, что может быть связано с фазовым превращением при закалке, но этим можно управлять в пределах допустимого допуска. В то же время также можно видеть, что пока плотность превышает 6,4 г/см³, твердость при термообработке может быть гарантирована на уровне выше HRC30.

Этот процесс можно разделить на несколько основных этапов: подготовка порошка, прессование и формование, спекание и последующая обработка. По сравнению с традиционными методами литья или механической обработки порошковая металлургия имеет следующие преимущества: 1. Экономия материалов: поскольку в процессе порошковой металлургии потери при резке практически отсутствуют, отходы материала можно значительно сократить. 2. Высокая гладкость поверхности. Изготовленные шестерни имеют относительно гладкую поверхность, что обычно снижает необходимость последующей обработки. 3. Отличные характеристики: корректируя состав порошковых материалов и производственный процесс, можно добиться лучших физических и механических свойств. 4. Подходит для сложных форм: он может производить детали сложной структуры, подходящие для высокоточных зубчатых колес. Технологический процесс производства шестерен для порошковой металлургии 1. Выбор сырья и подготовка порошка. Во-первых, выбор подходящего металлического основного материала является ключом к производству шестерен для порошковой металлургии. Обычно используемые металлические порошки в основном включают порошки на основе железа (например, железа и легированной стали) и порошки на основе меди.

В автомобильной отрасли широко и глубоко применяются детали из нержавеющей стали, полученные методом порошковой металлургии. Эти детали, обладающие такими характеристиками, как высокая прочность, высокая точность и высокая износостойкость, стали ключевыми факторами в повышении производительности, безопасности и комфорта транспортных средств. Ниже описываются конкретные области применения деталей из нержавеющей стали, полученных порошковой металлургией, в автомобильной отрасли: 1. Система двигателя 1.1 Ключевые компоненты: Важнейшие компоненты двигателя, такие как трубопроводы, седла клапанов, шатуны и корпуса подшипников, изготовлены из деталей из нержавеющей стали, полученных методом порошковой металлургии. Эти компоненты должны выдерживать высокие температуры, высокое давление и работу на высоких скоростях, а технология порошковой металлургии из нержавеющей стали обеспечивает достаточную прочность и коррозионную стойкость деталей для удовлетворения эксплуатационных требований двигателя. 1.2 Ключевые компоненты системы изменения фаз газораспределения (VVT): В современных двигателях система VVT является ключевой технологией для улучшения экономии топлива и снижения выбросов. В некоторых важнейших компонентах системы VVT также используются материалы порошковой металлургии из нержавеющей стали, что обеспечивает высокую точность и надежность. 2. Система трансмиссии2.1 Ступицы синхронизатора и водила планетарных шестерен. В трансмиссиях такие компоненты, как ступицы синхронизаторов и водила планетарных шестерен, также изготавливаются по технологии порошковой металлургии из нержавеющей стали. Эти детали должны выдерживать частые удары и изменения нагрузки, а высокая прочность и износостойкость материалов порошковой металлургии из нержавеющей стали эффективно обеспечивают надежность этих компонентов. 3. Система шасси 3.1 Компоненты амортизатора: Компоненты амортизатора в системе шасси, такие как направляющие, поршни и седла базовых клапанов, часто изготавливаются из материалов порошковой металлургии из нержавеющей стали. Этим деталям необходима хорошая износостойкость и устойчивость к коррозии, чтобы справляться со сложными дорожными условиями и суровыми условиями вождения.4. Тормозная система4.1 Датчики ABS и тормозные колодки: В тормозной системе датчики ABS и тормозные колодки также изготовлены по технологии порошковой металлургии из нержавеющей стали. Датчики ABS должны точно определять скорость колеса и коэффициент скольжения, чтобы обеспечить стабильность и безопасность тормозной системы, в то время как тормозные колодки требуют превосходной износостойкости и термической стабильности для обеспечения надежных характеристик торможения. Таким образом, детали из порошковой металлургии из нержавеющей стали имеют широкое и глубокое применение в автомобильной области, охватывая ключевые системы, такие как двигатели, трансмиссии, шасси и тормоза. Эти детали не только повышают производительность и надежность автомобиля, но и способствуют устойчивому развитию автомобильной промышленности. Ожидается, что благодаря постоянному технологическому прогрессу и расширению областей применения перспективы применения деталей из порошковой металлургии из нержавеющей стали в автомобильной области станут еще шире.

Автомобильная промышленность: Производство высокой точности и сложной формы: Способен производить автомобильные детали сложной формы и с высокими требованиями к точности, удовлетворяя разнообразные потребности автомобильного дизайна. Сложные детали, такие как моторные масляные насосы, водяные насосы, распределительные и коленчатые валы, могут быть изготовлены с использованием порошковой металлургии. Высокое использование материалов: прессование и формование металлических порошков практически не создают отходов, что улучшает использование материалов и снижает производственные затраты. Это имеет важное экономическое значение для крупномасштабного производства автомобильных компонентов. Высокая прочность и износостойкость: возможность производить детали с высокой прочностью и износостойкостью, продлевая срок службы автомобильных компонентов и обеспечивая надежность и безопасность транспортных средств. Для таких деталей, как тормозные колодки в тормозной системе, использование материалов порошковой металлургии позволяет лучше выдерживать частое трение и торможение. Легкая конструкция. Детали, полученные методом порошковой металлургии, обычно легче по весу, что помогает транспортным средствам достичь облегченной конструкции, повысить эффективность использования топлива, снизить потребление энергии и удовлетворить требования автомобильной промышленности по экономии энергии и сокращению выбросов. Подходит для массового производства: этот процесс подходит для крупномасштабного производства, позволяя быстро производить большое количество идентичных деталей, удовлетворяя высокий спрос автомобильной промышленности на компоненты, обеспечивая при этом единообразие и стабильность продукта. Электронная промышленность: Высокая точность: технология порошковой металлургии позволяет производить детали с высокой размерной точностью и сложной формой, с небольшими размерными допусками и хорошим качеством поверхности. Это имеет решающее значение для электронных устройств, требующих точной установки и контроля, таких как разъемы и датчики. Высокая производительность: регулируя состав материала и параметры процесса, можно производить детали с высокой прочностью, высокой твердостью и высокой вязкостью, отвечающие эксплуатационным требованиям электронных устройств в различных сложных условиях, с хорошей износостойкостью и коррозионной стойкостью, подходящие для внутренней электронной среды. Высокое использование материала и экономическая эффективность: возможность производить детали по форме, близкой к заданной, снижает отходы последующей обработки, улучшает использование материалов и поддерживает крупносерийное производство, тем самым снижая производственные затраты. Это помогает производителям электроники повысить производительность и конкурентоспособность на рынке. Адаптируемость к сложным средам. Электронные устройства могут работать в различных сложных условиях, таких как высокие температуры, высокое давление и высокая влажность. Детали, полученные методом порошковой металлургии, благодаря своим превосходным свойствам хорошо адаптируются к этим условиям. Экологичность и энергосбережение: производственный процесс оказывает относительно низкое воздействие на окружающую среду, большинство материалов могут быть переработаны, а загрязняющие вещества, образующиеся во время обработки, минимальны, что соответствует требованиям электронной промышленности по защите окружающей среды и устойчивому развитию. По сравнению с традиционными производственными процессами он также имеет преимущества в использовании энергии. Аэрокосмическая промышленность: Уникальные свойства материала. Материалы порошковой металлургии обладают уникальным химическим составом, а также физическими и механическими свойствами, недостижимыми традиционными процессами литья, такими как контролируемая пористость, однородная структура материала и отсутствие макроскопической сегрегации, что имеет решающее значение для высоких требований к характеристикам материалов в аэрокосмической промышленности. Отличные высокотемпературные характеристики: эти материалы, включая жаропрочные сплавы порошковой металлургии, могут использоваться для изготовления турбинных дисков, сопел, лопаток и других высокотемпературных компонентов, сохраняя хорошие характеристики и стабильность в условиях экстремально высоких температур. Преимущество легкого веса: помогает снизить вес самолета, что важно для повышения топливной эффективности, увеличения дальности полета и увеличения грузоподъемности. Например, порошкообразные алюминиевые сплавы можно использовать в качестве конструкционных материалов для самолетов, что позволяет снизить вес и одновременно обеспечить прочность. Производство деталей сложной формы: возможно изготовление деталей сложной формы, отвечающих особым требованиям к форме деталей аэрокосмического оборудования, таких как тормозные колодки авиационных двигателей, фрикционные диски сцепления, спеченные фильтры и другие компоненты сложной формы и высокие требования к производительности. Машиностроение: Хорошие самосмазывающиеся свойства: некоторые материалы порошковой металлургии можно превратить в материалы, снижающие трение, например, путем пропитки смазочным маслом пор материала или добавления в состав материала понизителей трения или твердых смазочных материалов, что приводит к низкому коэффициенту трения на поверхности. Благодаря ограниченному количеству смазочного масла они имеют длительный срок службы и высокую надежность, подходят для производства подшипников, опорных втулок и других механических компонентов, что снижает износ оборудования и затраты на техническое обслуживание. Формирование, близкое к заданному: оно может достигать форм, близких к конечному продукту, сокращая последующую механическую обработку, повышая эффективность производства, снижая затраты на обработку и обеспечивая точность размеров и согласованность деталей.

I. Основной процесс производства шестерен для порошковой металлургии: 1. Порошковое оборудованиеОтправной точкой порошковой металлургии является тщательная подготовка металлических порошков. Обычно используемые в производстве металлические порошки включают порошки на основе железа, меди и нержавеющей стали. Размер их частиц, чистота и сферичность напрямую определяют механические свойства зубчатых колес. Процесс подготовки обычно включает в себя: Распыление: Расплавленный металл распыляется газом или водой под высоким давлением с образованием сферических порошков микронного размера; Производство восстановительных порошков: удаление кислорода из оксидов металлов с помощью восстановителя для получения порошков высокой чистоты; Отбор и классификация: прецизионные сита используются для сортировки частиц порошка по размерам, обеспечивая равномерное распределение частиц по размерам. 2. Процесс смешивания. Чтобы улучшить характеристики формования порошка, металлические порошки необходимо пропорционально смешать со смазочными материалами, такими как стеарат цинка, и связующими веществами, такими как фенольная смола. Этот процесс осуществляется с помощью трехмерного блендера для достижения динамичного и равномерного диспергирования, гарантируя, что каждая частица порошка равномерно покрыта добавками, обеспечивая хорошую сыпучесть и пластичность для последующего прессования и формования. 3. Прессование и формование. Смешанный порошок количественно засыпается в полости пресс-форм высокой точности и прессуется под высоким давлением 200-800 МПа для формирования заготовок зубчатых колес с начальной прочностью. Ключевые аспекты этого этапа включают в себя: Точность пресс-формы: использование форм из твердого сплава или керамики с допусками, контролируемыми в пределах ±0,005 мм; Контроль давления: прессование с постоянным давлением достигается с помощью сервопресса, чтобы избежать трещин, вызванных локальной концентрацией напряжений в порошке; Технология распалубки: для обеспечения целостности заготовки используется азотная или гидравлическая распалубка. 4. Спекание и уплотнение. Прессованные заготовки спекаются в печи при температуре 1000-1300°С. Для передач на основе железа в защитной атмосфере газа разложения аммиака (90 % N₂ + 10 % H₂) происходит диффузия между частицами порошка с образованием металлургических связей, снижающих пористость с 30 % до менее 5 % и повышающих прочность в 5-8 раз. Компания Zhongshan Xiangyu оснащена 6 печами непрерывного спекания и вакуумными печами для нержавеющей стали, которые могут точно контролировать профиль температуры и атмосферную среду для удовлетворения требований к спеканию различных систем сплавов. 5. Обработка после упрочненияТермическая обработка: процессы закалки и отпуска (такие как цементация и закалка) используются для достижения поверхностной твердости HRC50-60 при сохранении прочности сердечника; Чистовая обработка: шлифование с ЧПУ используется для отделки поверхности зубьев шестерни с точностью до ISO 6 и шероховатостью поверхности Ra ≤0,8 мкм; Защита поверхности: гальваническое покрытие (например, никелирование, цинкование) или пассивационная обработка. Используется для повышения коррозионной стойкости зубчатых передач.

1. Требования к точности. Требования к точности. Требования к точности. Для высокопрофессионального оборудования, такого как точные инструменты и машины ЧПУ, требуется чрезвычайно высокая точность передачи, что требует выбора высококачественных металлургических передач порошка. Эти устройства обычно требуют, чтобы ошибка передачи передач была очень мала, чтобы обеспечить точную работу. Например, в системе передачи шпинделя машины с ЧПУ, точность передач, непосредственно влияющая на точность обработки, поэтому необходима шестерни с точностью IT5 или даже выше. Для оборудования с общими требованиями точности, таких как обычные механические передачи и бытовые приборы, механические механизмы точности. Эти устройства имеют относительно более низкие требования к точности передачи, но стабильность и надежность еще необходимо обеспечить. Например, оценка точности передачи в системе передачи стиральной машины обычно находится вокруг IT7 - IT8. Требования к соотношению трансмиссии: когда коэффициент передачи большой, усиливаются ошибки передачи, поэтому для обеспечения точности передачи необходимы более высокая точность передачи. Например, в редукторе с очень высоким коэффициентом снижения необходимы более высокие шестерни с точностью, чтобы обеспечить скорость выходного вала и точность крутящего момента. Для небольших коэффициентов передачи ошибки передачи оказывают относительно незначительное влияние на передачу, поэтому можно выбрать немного более низкие шестерни с точностью. Тем не менее, другие факторы, такие как нагрузка, скорость и их влияние на точность, также следует учитывать. 2. Рабочая среда. Изменение вариации: если в рабочей среде существуют значительные изменения температуры, это может повлиять на размерную стабильность и точность передачи передач. В таких случаях следует выбрать шестерни с более высокими точными оценками, а специальные материалы и процессы термической обработки должны быть рассмотрены для улучшения тепловой стабильности передач. Например, передачи, работающие в высокотемпературных средах, необходимо изготовить из высокотемпературных материалов, и подвергаются соответствующей термической обработке, чтобы обеспечить их высокую точность при повышенных температурах. Для рабочих сред с незначительными колебаниями температуры, передачи с немного более низкой точностью могут быть выбраны, но другие факторы, влияющие на точность, также могут быть учесть. и коррозия передач, снижая их точность и продолжительность жизни. В таких случаях следует выбрать шестерни с хорошим уплотнением и коррозионным сопротивлением, и должно быть выполнено регулярное техническое обслуживание. Кроме того, выбор передач с немного более высокими точными оценками может помочь компенсировать потерю точности, вызванные износом и коррозией. Для чистых, некоррозийных сред, можно выбрать шестерни с немного более низкими точными оценками, но их качество и надежность все еще должны быть обеспечены .. 3. Затраты на соображения затрат между точностью и стоимостью: как правило, чем выше точная оценка, тем выше стоимость производства снаряжения. Следовательно, при выборе точной оценки снаряжения необходимо сбалансировать стоимость и производительность. Чрезмерная высокая точность может привести к значительному увеличению затрат, что может не потребоваться для практических применений. Соответствующая точная оценка механизма должна быть выбрана на основе конкретных требований к использованию, в то время как выполнение средств необходимо снизить затраты. Например, в чувствительных к стоимости приложений может быть выбрана более низкая точная оценка, при этом производительность улучшилась благодаря оптимизированным процессам проектирования и производства. Анализ по выбору в результате выбора точного уровня снаряжения, не только начальные затраты, но и такие факторы, как продолжительность жизни передачи и затраты на обслуживание. Выбор передач с высоким коэффициентом затрат на производительность может обеспечить производительность при одновременном снижении общих затрат.

Во -первых, нам нужно понять, что такое порошковая металлургия и обычные литые детали. Порошковая металлургия-это метод формирования металлов или неметаллических материалов в порошки, а затем формировать их с помощью таких процессов, как прессование и спекание. Обычные литые детали, с другой стороны, производятся путем наливания расплавленного металла в формы и извлечения затвердевших деталей после охлаждения. С точки зрения затрат на материал, порошковая металлургия относительно дешевая. Это связано с тем, что порошковая металлургия использует металлические или неметаллические порошки, которые обычно стоят меньше, чем расплавленные металлы. Кроме того, уровень использования материалов в процессе металлургии порошковой металлургии высок, с минимальными отходами, что также помогает снизить затраты на материал. Однако с точки зрения затрат на обработку, порошковая металлургия может быть дороже, чем обычные литые детали. Это связано с тем, что процесс металлургии порошка требует нескольких этапов, таких как нажатие и спекание, с более высокими инвестициями в оборудование и эксплуатационными затратами. Производственный процесс обычных литых деталей относительно прост, с более низкими инвестициями в оборудование и эксплуатационными затратами. Далее, давайте сравним производственные затраты. Из -за более высокой скорости использования материалов в металлургии порошка необходимо меньше материала для производства того же количества деталей, что снижает затраты на материал. Однако, поскольку порошковая металлургия включает в себя больше этапов обработки, эффективность производства относительно низкая, а стоимость рабочей силы на единицу может быть выше, чем у обычных литых деталей. Кроме того, необходимо лечить и управлять отходами и загрязняющими веществами, генерируемыми в процессе металлургии порошковой металлургии, что также увеличивает производственные затраты. Наконец, давайте сравним качество продукта. Части металлургии порошка имеют высокую плотность и однородность, поэтому их механические свойства и износостойкость, как правило, превосходят обычные литые детали. Кроме того, детали порошковой металлургии имеют более высокую поверхность и точность размеров, что помогает улучшить срок службы и производительность продукта. Тем не менее, такие проблемы, как внутренние дефекты и трещины, могут возникнуть во время производства деталей порошковой металлургии, что потенциально влияет на качество продукта. Следовательно, в практических приложениях необходимо выбрать соответствующий производственный процесс в соответствии с конкретными требованиями продукта.

Порошковая металлургия-это передовая технология, которая использует металлические порошки в качестве сырья и производит материалы и компоненты в течение четырех основных процессов: приготовление порошка, формование, спекание и постобработка. По сравнению с традиционным кастингом и котенком, это имеет значительные преимущества: 1. Формирование в ближней сети: традиционная литья и ковка требуют обширной обработки для достижения точных форм. Технология формирования вблизи сети металлургии порошка может контролировать точность размеров деталей в пределах ± 0,05 мм на стадии образования, снижая последующую обработку более чем на 80%. 2. Материальное разнообразие: традиционные процессы ограничены в производстве специальных композитных материалов. Порошковая металлургия может готовить композиты, которых трудно достичь с помощью обычных методов, таких как SIC на основе алюминия и нанокристаллические мягкие магниты, путем регулировки соотношений порошка и контроля температур спекания. 3. Энергетическая экономия и защита окружающей среды: традиционная литья и ковация имеют уровень использования материалов всего на 60% -70% из-за зарезервированных разрешений на обработку. Формирование вблизи сети в порошковой металлургии может увеличить это до более чем на 95%. С точки зрения потребления энергии, традиционное литье требует таяния металлов, а ковкость требует множественных этапов отопления и ударов, тогда как металлургия порошка не требует полного плавления металлов, снижая потребление энергии на 40-60%.

1. Служба основной производительности металлургии порошковой металлургипийдера сформировала преимущества, которые трудно заменить традиционным литьем и формированием в рамках процесса формирования в ближней сети «порошковой прессы → спекания», особенно для массового производства компонентов со сложными структурами и однородными характеристиками (такими как зубчатые колеса и подшипники). 2. Механические свойства: регулируемые по всему диапазону от основных до высококачественных механических свойств (прочность, твердость, прочность и т. Д.) Порошковой металлургии не являются фиксированными значениями; Они могут быть гибко скорректированы с помощью материалов и последующих процессов для удовлетворения различных требований к сценарии: базовая версия производительности: использование порошков на основе железа (таких как серия Fe-Cu-C), после обычного спекания прочность на растяжение может достигать 300-600 МПа, с твердостью вокруг HB 100-200, достаточной для сценариев с низким уровнем нагрузки, таких как домашние прикладные приложения и мелкие коренные машины. Порошки (такие как серия Fe-Ni-Mo) + теплое уплотнение + высокотемпературное спекание », прочность на растяжение может быть увеличена до 800-1200 МПа, причем твердость достигает HB 250-350, подходящей для сценариев с высокой нагрузкой, таких как традиционные передачи топливо-транспортных средств и промышленные моторные валы. Hot-High-Vervice Performance Performance:« Поверхностная денсификация (так же, как, так как, так же, как, так как, так же, как, так как, так же, как, так как такая, как, так как, как, так как, как, так как, как, так и промышленная вата) ». Нажатия «процессов, поверхностная твердость может превышать HV 600, с усталостным сроком службы, сопоставимым с кованой сталью (например, электрическим приводом в новую энергию) и даже превышают кованую сталь в легкой (Core Porous). 3. Точность и консизиона: формирование формы вблизи сети уменьшает обработку, подходящая для стандартизации массы. Процесс «нажатия плесени». Процесс порошковой металлургии определяет его присущие преимущества в точности и консистенции: размерная точность: размерная толерантность деталей после формирования может контролироваться в пределах ± 0,05 мм, причем точность ключевых конструкций, такие как зубные, достигающие позиции. Некоторые высококлассные продукты (такие как роботизированные шестерни для суставов) могут достичь точности уровня IT6 за счет последующего отходов, приближаясь к уровню точности ковцов. Последовательность эффективности: однородность в смешивании порошка и непрерывном процессе спекания позволяет разница в твердости и плотности в частях в одной и той же партии, чтобы ≤5%, что значительно ниже, чем листовые детали (где разница может достигать 10%-1%, что вызывает непрерывную функцию.

Шпоротные шестерни являются одним из наиболее распространенных типов передач в механической передаче, с преимуществами, очевидными в таких аспектах, как структура, производительность и простота применения. Ниже приведено подробное объяснение их основных преимуществ: 1. Простая структура и удобная конструкция и сложность обработки производства: направление зубов от заросшей шестерни параллельна оси, а форма зуба линейна. По сравнению со сложными формами зубов, такими как спиральные шестерни и конические шестерни, принцип дизайна проще. Во время обработки параметры, такие как угол спирали, не нужно учитывать, требуя более низких стандартов для оборудования и процессов. Более высокая стоимость: из -за их простой структуры, независимо от того, включают ли она литья, формирование или резание обработки, эффективность производства выше, а использование материалов также более эффективно. Следовательно, стоимость производства обычно ниже, чем у других видов передач (таких как спиральные шестерни и червячные шестерни). Полем Высокая эффективность передачи, когда шестерни с перспективой сетчаты, контактная линия поверхности зуба параллельна оси, что приводит к минимальному относительному скольжению во время передачи, что приводит к низкой потерь энергии. В идеальных условиях их эффективность передачи может достигать 98%до 99%, что выше, чем у спиральных зубчатых колес (из-за осевых сил, приводящих к увеличению трения подшипника, что приводит к немного более низкой эффективности) и червей (что обычно обладает эффективностью ниже 90%). Они подходят для высокоскоростных сценариев передачи, таких как соединения между двигателями и оборудованием и эфиндле в стиле машины.